#MetalDökümü

[dokumtek]

Yerçekimi Dökümü (GDC) ile (LPDC) ve (HPDC) Arasındaki Farklar

Yerçekimi dökümü (GDC), manuel ya da otomatik bir süreç olabilir. Ancak Yerçekimi Dökümü (Gravity Die Casting), Düşük Basınçlı Döküm (Low Pressure Die Casting) ve Yüksek Basınçlı Döküm (High Pressure Die Casting) arasında belirgin farklılıklar vardır. Metalin Kalıba Girişi Bütün döküm teknikleri, metal kalıba konulan, genellikle alüminyum, çinko, magnezyum, kurşun, kalay veya bakır alaşımları gibi erimiş metallerin döküldüğü bir metal kalıp kullanır. GDC (Kalıcı Kalıp Dökümü olarak da bilinir) ile iki basınçlı döküm opsiyonu arasındaki temel fark, erimiş metalin kalıba giriş biçimidir. GDC'de, erimiş metal üstten kalıba dökülür ve bu, alttan üste doğru sadece yerçekimiyle dolması anlamına gelir. LPDC'de, erimiş metal düşük basınç altında, tipik olarak 2 ila 15 psi arasında, kalıba zorlanır. HPDC'de ise alaşımlı metal, 1500 ila 25,400 psi arasındaki yüksek basınç altında kalıba enjekte edilir. Basınçlı dökümün her iki formunda da basınç, döküm katılaşana kadar muhafaza edilir. Dolum Hızı HPDC'deki yüksek basınçlı dolum, alaşımlı metalin çok hızlı (10-100ms) yatay olarak yüksek hızlı piston tarafından enjekte edilmesine olanak tanır ve bu da sürecin yüksek otomasyonuyla birlikte çok yüksek üretkenlik sağlar ve insan hatalarını minimize eder. Buna karşılık, LPDC daha yavaş, daha nazik bir otomatik süreç olup inert gaz basıncı, metalin alttan kalıba itilmesini sağlar. GDC, kalıbın dolmasında yerçekimi kullanır, bu nedenle süreç daha da yavaş olup uzun üretimler için tercih edilmez. GDC, manuel olarak, erimiş alaşımın elde taşınabilir bir kepçeden döküldüğü şekilde veya otomatik olarak gerçekleştirilebilir. Kurulum Maliyetleri Metalin kalıba basınç altında iletilmesi gerekliliği, HPDC'yi karmaşık ve pahalı bir kurulum haline getirir. Ayrıca, HPDC kalıplarının soğutma kanallarını hızlı bir şekilde dağıtmak için iç soğutma kanallarına sahip olması gerektiğinden, kalıpların takım maliyetlerinde belirgin bir fark olabilir. LPDC makinesi çok daha az karmaşık ve kurulumu daha ucuzdur ancak ulaşılabilecek daha yavaş döngü süreleri, süreci daha ekonomik hale getirebilir. Buna karşılık, GDC kalıpları dökme demirden yapılabilir ve düşük döngü hızları, kalıpta ısının birikmesini önler ve dökümün hızlı soğumasına izin verir. GDC, ayrıca HPDC'ye göre iç boşluklar oluşturmak için kum çekirdekleri kullanılabilmesi gibi avantaja sahiptir. Kalite, doğruluk, tutarlılık Her bir süreçten elde edilebilecek döküm kalitesinde farklılık vardır. Basınç altında kalıba hızlı dolum, HPDC'nin boyutsal olarak doğru ve ince duvarlara sahip çok hassas ve karmaşık dökümler elde etmesini sağlar. Dökülen yüzeyler çok düzgün olabilir, bu da ikincil işlemlerin azaltılmasını sağlar. Ancak, hızlı dolum hava hapsine neden olabilir ve poroziteyi artırabilir, bu nedenle HPDC, garanti edilen hava geçirmez bir döküm gerektiğinde kullanılmamalıdır. LPDC de mükemmel yüzey bitimleri üretebilir ve yavaş dolum hızı tarafından sağlanan istikrar, süreç sırasında metalin devrilmesini, çarpmasını ve sıçramasını azaltır veya ortadan kaldırır. Bu nedenle, dökümlerin saflığını etkileyebilecek oksidasyon cürufu oluşmaz. Özetle, LPDC, daha fazla saflık ve daha az porozite gibi çok tutarlı kristal yapılar üretir. Şekillendirme de iyidir, bu nedenle alaşımlı metal hala basınç altında tanıtıldığından karmaşık geometriler doldurulabilir, ancak süreç HPDC için ince duvarlı bileşenler için o kadar iyi değildir. Yerçekimi Dökümü, bu özellikleri karşılayamasa da, erimiş metalin kalıba girişinin daha yavaş olması, daha az katlama ve hareketlilik anlamına gelir, bu da dökümde daha az hava hapsi oluşur. Bu, dökümün sonrasında ısıl işlem gerektiğinde GDC'ye avantaj sağlar, ancak yüksek basınçlı dökümler döküm halinde daha güçlüdür. Hem alçak hem de yüksek basınçlı döküm, daha sofistike makinalar ve daha pahalı kalıplar gerektirir. Üretim Çalışmaları Bu durumda, hem LPDC hem de HPDC'nin kurulum maliyetinin çok daha yüksek olduğu ve döküm sürecinin karmaşıklığı nedeniyle GDC'den daha az esnek olduğu açıktır. Ancak yüksek üretkenlik potansiyeli, HPDC'nin istikrarlı, yüksek hacimli üretim çalışmaları için çok daha uygun olduğu anlamına gelir. Dolayısı ile dökümlerin birim maliyetinin çok düşük olabileceği anlamına da gelir. LPDC mükemmel kalite sunabilir, bu nedenle sürecin seçimi, maliyet ve döküm bütünlüğü dengesini düşünerek karar verilmelidir. Isıl İşlem Dökümlü alaşımların ısıl işlemi, dayanıklılığını ve sertliğini artırmak ve fiziksel, mekanik ve metalurjik özelliklerini değiştirmek için kullanılır. Seçilen döküm süreci, bir dökümlü alaşımın sonradan ısıl işlem görmesinin mümkün olup olmadığını belirleyecektir. Örneğin, A356, mükemmel mekanik özelliklere sahip bir alüminyum alaşımı olduğundan sıkça kullanılır ve bu da alçak dökümde kullanılır ve ardından özelliklerini daha da artırmak için ısıl işlem görmüştür (A356-T6). HPDC süreci hava hapsine ve poroziteye yol açtığından, mekanik özellikleri artırmak için ısıl işlem yapılamaz. Bu nedenle, HPDC'de kullanılmak üzere, ısıl işlem gerektirmeyen istenilen özellikleri sağlayan bir alaşıma geçmek gerekir, örneğin A380 alüminyum alaşımı. LPDC'deki Son Gelişmeler Döküm süreçleri sürekli olarak evrilmektedir, bu nedenle düşük ve yüksek basınçlı döküm süreçleri arasındaki ayrım eskisi kadar kesin değildir. Son yıllarda iki sürecin birleştiği Düşük Basınçlı Sıkıştırma Dökümü uygulanmaktadır. Bu, 7,250 ila 43,500 psi aralığında çok yüksek basınç uygulayan bir LPDC sistemidir ve bu basınç, döküm katılaşma aşamasında sadece uygulanır. Bu 'sıkıştırma' aşaması, kalıp boşluğunu runner ve kapılardan geçerek basınçlandırmak için kullanılır, bu da porozitenin azalmasına, daha iyi bir mikroyapının elde edilmesine ve döngü sürelerinin azalmasına neden olur. Bu, çok yüksek bütünlüğe sahip, hava geçirmez dökümlerin, sürekli yüksek kaliteyle birlikte daha uzun üretim çalışmalarında ideal olduğu anlamına gelir. Read the full article

[dokumtek]

Yerçekimi Dökümü (GDC) ile (LPDC) ve (HPDC) Arasındaki Farklar

Yerçekimi dökümü (GDC), manuel ya da otomatik bir süreç olabilir. Ancak Yerçekimi Dökümü (Gravity Die Casting), Düşük Basınçlı Döküm (Low Pressure Die Casting) ve Yüksek Basınçlı Döküm (High Pressure Die Casting) arasında belirgin farklılıklar vardır. Metalin Kalıba Girişi Bütün döküm teknikleri, metal kalıba konulan, genellikle alüminyum, çinko, magnezyum, kurşun, kalay veya bakır alaşımları gibi erimiş metallerin döküldüğü bir metal kalıp kullanır. GDC (Kalıcı Kalıp Dökümü olarak da bilinir) ile iki basınçlı döküm opsiyonu arasındaki temel fark, erimiş metalin kalıba giriş biçimidir. GDC'de, erimiş metal üstten kalıba dökülür ve bu, alttan üste doğru sadece yerçekimiyle dolması anlamına gelir. LPDC'de, erimiş metal düşük basınç altında, tipik olarak 2 ila 15 psi arasında, kalıba zorlanır. HPDC'de ise alaşımlı metal, 1500 ila 25,400 psi arasındaki yüksek basınç altında kalıba enjekte edilir. Basınçlı dökümün her iki formunda da basınç, döküm katılaşana kadar muhafaza edilir. Dolum Hızı HPDC'deki yüksek basınçlı dolum, alaşımlı metalin çok hızlı (10-100ms) yatay olarak yüksek hızlı piston tarafından enjekte edilmesine olanak tanır ve bu da sürecin yüksek otomasyonuyla birlikte çok yüksek üretkenlik sağlar ve insan hatalarını minimize eder. Buna karşılık, LPDC daha yavaş, daha nazik bir otomatik süreç olup inert gaz basıncı, metalin alttan kalıba itilmesini sağlar. GDC, kalıbın dolmasında yerçekimi kullanır, bu nedenle süreç daha da yavaş olup uzun üretimler için tercih edilmez. GDC, manuel olarak, erimiş alaşımın elde taşınabilir bir kepçeden döküldüğü şekilde veya otomatik olarak gerçekleştirilebilir. Kurulum Maliyetleri Metalin kalıba basınç altında iletilmesi gerekliliği, HPDC'yi karmaşık ve pahalı bir kurulum haline getirir. Ayrıca, HPDC kalıplarının soğutma kanallarını hızlı bir şekilde dağıtmak için iç soğutma kanallarına sahip olması gerektiğinden, kalıpların takım maliyetlerinde belirgin bir fark olabilir. LPDC makinesi çok daha az karmaşık ve kurulumu daha ucuzdur ancak ulaşılabilecek daha yavaş döngü süreleri, süreci daha ekonomik hale getirebilir. Buna karşılık, GDC kalıpları dökme demirden yapılabilir ve düşük döngü hızları, kalıpta ısının birikmesini önler ve dökümün hızlı soğumasına izin verir. GDC, ayrıca HPDC'ye göre iç boşluklar oluşturmak için kum çekirdekleri kullanılabilmesi gibi avantaja sahiptir. Kalite, doğruluk, tutarlılık Her bir süreçten elde edilebilecek döküm kalitesinde farklılık vardır. Basınç altında kalıba hızlı dolum, HPDC'nin boyutsal olarak doğru ve ince duvarlara sahip çok hassas ve karmaşık dökümler elde etmesini sağlar. Dökülen yüzeyler çok düzgün olabilir, bu da ikincil işlemlerin azaltılmasını sağlar. Ancak, hızlı dolum hava hapsine neden olabilir ve poroziteyi artırabilir, bu nedenle HPDC, garanti edilen hava geçirmez bir döküm gerektiğinde kullanılmamalıdır. LPDC de mükemmel yüzey bitimleri üretebilir ve yavaş dolum hızı tarafından sağlanan istikrar, süreç sırasında metalin devrilmesini, çarpmasını ve sıçramasını azaltır veya ortadan kaldırır. Bu nedenle, dökümlerin saflığını etkileyebilecek oksidasyon cürufu oluşmaz. Özetle, LPDC, daha fazla saflık ve daha az porozite gibi çok tutarlı kristal yapılar üretir. Şekillendirme de iyidir, bu nedenle alaşımlı metal hala basınç altında tanıtıldığından karmaşık geometriler doldurulabilir, ancak süreç HPDC için ince duvarlı bileşenler için o kadar iyi değildir. Yerçekimi Dökümü, bu özellikleri karşılayamasa da, erimiş metalin kalıba girişinin daha yavaş olması, daha az katlama ve hareketlilik anlamına gelir, bu da dökümde daha az hava hapsi oluşur. Bu, dökümün sonrasında ısıl işlem gerektiğinde GDC'ye avantaj sağlar, ancak yüksek basınçlı dökümler döküm halinde daha güçlüdür. Hem alçak hem de yüksek basınçlı döküm, daha sofistike makinalar ve daha pahalı kalıplar gerektirir. Üretim Çalışmaları Bu durumda, hem LPDC hem de HPDC'nin kurulum maliyetinin çok daha yüksek olduğu ve döküm sürecinin karmaşıklığı nedeniyle GDC'den daha az esnek olduğu açıktır. Ancak yüksek üretkenlik potansiyeli, HPDC'nin istikrarlı, yüksek hacimli üretim çalışmaları için çok daha uygun olduğu anlamına gelir. Dolayısı ile dökümlerin birim maliyetinin çok düşük olabileceği anlamına da gelir. LPDC mükemmel kalite sunabilir, bu nedenle sürecin seçimi, maliyet ve döküm bütünlüğü dengesini düşünerek karar verilmelidir. Isıl İşlem Dökümlü alaşımların ısıl işlemi, dayanıklılığını ve sertliğini artırmak ve fiziksel, mekanik ve metalurjik özelliklerini değiştirmek için kullanılır. Seçilen döküm süreci, bir dökümlü alaşımın sonradan ısıl işlem görmesinin mümkün olup olmadığını belirleyecektir. Örneğin, A356, mükemmel mekanik özelliklere sahip bir alüminyum alaşımı olduğundan sıkça kullanılır ve bu da alçak dökümde kullanılır ve ardından özelliklerini daha da artırmak için ısıl işlem görmüştür (A356-T6). HPDC süreci hava hapsine ve poroziteye yol açtığından, mekanik özellikleri artırmak için ısıl işlem yapılamaz. Bu nedenle, HPDC'de kullanılmak üzere, ısıl işlem gerektirmeyen istenilen özellikleri sağlayan bir alaşıma geçmek gerekir, örneğin A380 alüminyum alaşımı. LPDC'deki Son Gelişmeler Döküm süreçleri sürekli olarak evrilmektedir, bu nedenle düşük ve yüksek basınçlı döküm süreçleri arasındaki ayrım eskisi kadar kesin değildir. Son yıllarda iki sürecin birleştiği Düşük Basınçlı Sıkıştırma Dökümü uygulanmaktadır. Bu, 7,250 ila 43,500 psi aralığında çok yüksek basınç uygulayan bir LPDC sistemidir ve bu basınç, döküm katılaşma aşamasında sadece uygulanır. Bu 'sıkıştırma' aşaması, kalıp boşluğunu runner ve kapılardan geçerek basınçlandırmak için kullanılır, bu da porozitenin azalmasına, daha iyi bir mikroyapının elde edilmesine ve döngü sürelerinin azalmasına neden olur. Bu, çok yüksek bütünlüğe sahip, hava geçirmez dökümlerin, sürekli yüksek kaliteyle birlikte daha uzun üretim çalışmalarında ideal olduğu anlamına gelir. Read the full article

[dokumtek]

Solidus Sıcaklığı (Katılaşma Sıcaklığı) Nedir?

Solidus Sıcaklığı (Katılaşma sıcaklığı), altında bir malzemenin tamamen katı olduğu sıcaklık ve termodinamik dengede bir eriyiğin kristallerle birlikte var olabileceği minimum sıcaklıktır. Bir alaşımın tamamen katı hale geldiği en yüksek sıcaklıktır.  Solidus sıcaklığı (Katılaşma sıcaklığı), faz geçişlerinin anlaşılmasında ve cam, metal alaşımları, seramik ve kaya gibi malzemelerin üretim süreçlerinde önemlidir. Öte yandan  Likidus Sıcaklığı ( Sıvılaşma Sıcaklığı), bir malzemenin tamamen sıvı olduğu sıcaklık ve kristallerin termodinamik dengede eriyik ile bir arada bulunabileceği maksimum sıcaklıktır. Bir alaşımın tamamen sıvı olduğu en düşük sıcaklıktır. Alaşımlar, camlar, seramikler ve kayalar gibi saf olmayan maddeler için sıvılaşma ve katılaşma sıcaklıkları mutlaka aynı değildir ve iki sıcaklık arasında bir boşluk olabilir. Solidus sıcaklığı jeoloji, malzeme bilimi ve metalurji gibi çeşitli alanlarda kritik bir parametredir. Basınç, bileşim ve belirli elementlerin varlığı gibi faktörlerden etkilenir. Hirschmann (2000), peridotit bileşimlerinin katılaşma sıcaklığına ilişkin bilgiler sunarak katılaşmanın 2 ila 6 GPa arasında daha düşük bir sıcaklıkta olduğunu belirtir. Bu, basıncın katılaşma sıcaklığı üzerindeki etkisini gösterir. Collinet ve ark. (2015), Mars mantosunun katılaşma sıcaklığını tahmin etmek için bas��ncın katılaşma sıcaklığı üzerindeki etkisini vurgulayan bir denklem sunmuştur. Bulgular, Mars mantosunun katılaşma sıcaklığının basınçtan etkilendiğini ve katılaşmanın verimli karasal peridotitlerin sıcaklığının 50°C altında olduğunu gösteriyor. Gao ve diğerleri. (2022), 3003 alüminyum alaşımının katılaşma ve sıvılaşma sıcaklıklarını tartışarak bileşimin katılaşma sıcaklığı üzerindeki etkisini ortaya koymaktadır. Ayrıca Wu ve ark. (2021) ve Helmy ve ark. (2021) ayrıca bileşimin ve basıncın sırasıyla dolgu metallerinin ve sülfür fazlarının katılaşma sıcaklığı üzerindeki etkisini vurgulamaktadır. Bu çalışmalar katılaşma sıcaklığını etkileyen faktörlerin çok yönlü doğasının altını çizmektedir. Özetle, katılaşma sıcaklığı basınçtan, bileşimden ve spesifik elementlerin varlığından etkilenen karmaşık bir parametredir. Katılaşma sıcaklığının anlaşılması, eritme, döküm ve kaynaklama gibi süreçleri ve malzemelerin özelliklerini etkilediğinden çeşitli alanlarda çok önemlidir. Katılaşma ve Sıvılaşma Sıcaklığı Arasındaki Fark Nedir? Katılaşma sıcaklığı ve sıvılaşma sıcaklığı, bir malzemenin faz diyagramında, bir malzemenin katı ve sıvı halleri arasında geçiş yaptığı sıcaklıkları tanımlayan iki farklı noktadır. - Katılaşma sıcaklığı: Katılaşma sıcaklığı, bir malzemenin tamamen katı olduğu en düşük sıcaklık ve termodinamik dengede bir eriyiğin kristallerle bir arada bulunabileceği minimum sıcaklıktır. - Sıvılaşma sıcaklığı: Sıvılaşma sıcaklığı, bir malzemenin tamamen sıvı olduğu en yüksek sıcaklık ve kristallerin termodinamik dengede eriyik ile bir arada bulunabileceği maksimum sıcaklıktır. Katılaşma ve sıvılaşma sıcaklıkları arasındaki temel farklar şunlardır: - Katılaşma sıcaklığı maddenin tamamen katılaştığı sıcaklığı belirtirken sıvılaşma sıcaklığı maddenin tamamen sıvılaştığı sıcaklığı belirtir. - Saf elementler veya bileşikler için sıvılaşma ve katılaşma sıcaklıkları aynıdır ve erime noktası terimi kullanılabilir. - Alaşımlar, camlar, seramikler ve kayalar gibi saf olmayan maddeler için sıvılaşma ve katılaşma sıcaklıkları mutlaka aynı değildir ve iki sıcaklık arasında bir boşluk olabilir. Katılaşma ve sıvılaşma sıcaklıkları arasındaki farka erime aralığı denir Erime aralığı, uygun malzemenin seçilmesinde dolgu metallerinin erime özelliklerinin çok önemli olduğu sert lehimleme gibi işlemler sırasında malzemelerin davranışının anlaşılması açısından önemlidir. Referanslar: - Collinet, M., Médard, É., Charlier, B., Auwera, J. ve Grove, T. (2015). İlkel Mars mantosunun 0,5-2,2 gpa'da erimesi ve Mars'taki bazaltların ve alkali kayaların kökeni. Dünya ve Gezegen Bilimi Mektupları, 427, 83-94. https://doi.org/10.1016/j.epsl.2015.06.056 - Gao, Z., Qin, Z. ve Lu, Q. (2022). Eriyik eğirme teknolojisiyle üretilen düşük erime noktalı dolgu metali kullanılarak 3003 alüminyum alaşımının kontrollü atmosferde lehimlenmesi. Malzemeler, 15(17), 6080. https://doi.org/10.3390/ma15176080 - Helmy, H., Botcharnikov, R., Ballhaus, C., Deutsch-Zemlitskaya, A., Wirth, R., Schreiber, A., … & Häger, T. (2021). Magmatik sülfit sıvılarının evrimi: baz metal sülfürler nasıl ve ne zaman kristalleşir? Mineraloji ve Petrolojiye Katkılar, 176(12). https://doi.org/10.1007/s00410-021-01868-4 - Hirschmann, M. (2000). Manto katılaşması: deneysel kısıtlamalar ve peridotit bileşiminin etkileri. Jeokimya Jeofizik Jeosistemleri, 1(10). https://doi.org/10.1029/2000gc000070 - Wu, J., Xue, S., Yao, Z. ve Long, W. (2021). 12ag-cu-zn-sn kadmiyum içermeyen ilave metallerin mikroyapısı ve özellikleri üzerine çalışma. Kristaller, 11(5), 557. https://doi.org/10.3390/cryst11050557 ​ Read the full article

[dokumtek]

Likidus Sıcaklığı (Sıvılaşma Sıcaklığı) Nedir?

Likidus sıcaklığı metalin döküm parçasının içine tamamen yerleşmesini ve istenilen şekli almasını sağlar. LIKIDUS sıcaklığı mukavemet değerini belirlediğinden döküm parçadaki çekmeyi arttırır. Bu nedenle döküm parçadaki çekme mukavemeti açısından önemlidir. Likidus Sıcaklığının Çekme Mukavemeti Üzerindeki Etkisi: Likidus sıcaklığı, döküm parçasının çekme mukavemetini belirlemede kritik bir faktördür. Likidus sıcaklığı ne kadar yüksekse, metal alaşımı o kadar düşük bir viskoziteye sahip olur. Bu durum, döküm parçasının içerisinde homojen bir şekilde yayılmasını sağlar ve parçanın istenilen özellikleriyle donması kolaylaşır. Sonuç olarak, daha yüksek bir likidus sıcaklığı, döküm parçasının çekme mukavemetinin artmasına yardımcı olur. Likidus Sıcaklığının Önemi: Döküm endüstrisinde likidus sıcaklığının belirlenmesi ve kontrol edilmesi, döküm parçalarının kalitesini ve dayanıklılığını arttırır. Döküm parçasının içerisinde oluşabilecek boşluklar ve yüzey kusurları, likidus sıcaklığının doğru bir şekilde ayarlanmamasından kaynaklanabilir. Bu nedenle, likidus sıcaklığının döküm sürecinde hassas bir şekilde kontrol edilmesi, parçaların istenilen özelliklere sahip olmasını sağlar. Likidus sıcaklığı, döküm endüstrisindeki önemli bir parametredir ve döküm parçalarının kalitesini belirlemede kritik bir rol oynar. Bu nedenle, döküm sürecinde likidus sıcaklığının doğru bir şekilde belirlenmesi ve kontrol edilmesi, yüksek kaliteli ve dayanıklı parçaların üretilmesini sağlar. LIKIDUS sıcaklığını etkileyen faktörler aşağıdaki gibidir; - Kimyasal analiz ve karbon eşdeğeri LIKIDUS sıcaklığını etkiler. - Ocakta metal içerisindeki sıcaklığın artışı, ocakta sıvı metalin uzun beklemesi oksijen miktarının kaybını arttırır, bununla birlikte LIKIDUS sıcaklığı da artar. - Ocağa şarjda atılan paslı çelik hurda miktarı artarsa LIKIDUS sıcaklığı da artar % perlit artar. - Ocağa atılan hurda pul hurda ise yani yüzey alanı geniş ise LIKIDUS sıcaklığı artar Çelik hurda kullanımı imal edilecek parça et kalınlığına göre önem arz eder. Parça inceyse FERRİTİK olması hasebiyle SFERO piki miktarı fazla olacaktır. Çelik hurda miktarı % 10 mertebesini geçmemelidir. Ancak kalın kesitli parçalarda durum farklıdır. Normal pik kullanımıyla birlikte hurda miktarı da artacak ve yapı PERLİTİK e dönecektir. Sadece “dkp sac hurda” kullanılarak üretilen 25 mm et kalınlığındaki parçalarda mekanik değerler istenildiği şekilde yakalanmaktadır. LİKUDUS sıcaklığı mukavemet değerini belirler. 100 derecelik artış 1,7 hacimsel daralmaya neden olur. Buda parçadaki çekmeyi arttıracağından beslemeye dikkat edilmelidir. LİKİDUS ile SOLUDUS sıcaklıklarının arası açılırsa çekme mukavemeti artacaktır. Sonuç olarak SFERO yani Küresel Grafitli Dökme Demir ’de; - kimyasal analiz, - sıvı metal sıcaklığı, - kullanılan şarj malzemeleri özellikleri, direkt katılaşmanın oluşumunu ve mikro yapıyı etkileyen faktörlerdir. Ancak mikro yapıyı etkileyen en önemli faktörlerden biri olan silisyum sayesinde faz sınırları SiO2 + 2C = Si + 2CO kimyasal reaksiyonuyla belirlenecektir. Eriyik grafitin kristalleşmesi için heterojen çekirdeklere sahip olmalıdır. Bu çekirdekler kural olarak SiO2’dir Yukarıdaki reaksiyonla 50 derece üzerinde eriyikte ki silisyum oksijen alımına yol açar Eriyiğin uzun süre belli sıcaklıkta tutulması, LİKUDUS sıcaklığını arttırarak oksijen kaybına ve dolayısıyla grafitin şeklinin bozulmasına neden olur. Oksijen kaybı aşılama ile giderilmez. Mangan ile aşılama heterojen GRAFİT ÇEKİRDEKLEŞMESİ ne engel olur. Eriyiğin aşılamaya cevap vermesi için yeterli oksijen miktarına sahip olması gerekir. Ca, Ba, Sr, Al gibi aktif aşılayıcılar STABİL oksitler meydana getirirler ve SiO2 bu oksitler üzerinden kristalleşir. SFERO yani Küresel Grafitli Dökme Demir’in üretiminde küreselleştirme işlemi oksijen miktarı 74 ppm den 10 ppm değerine düşer. Aynı zamanda kükürt miktarı da azalır. Bunu takip eden aşılama işlemi ile eriyik çok sayıda aktif aşılayıcıların oluşturduğu heterojen oksit çekirdeklerine zenginleşecektir. S azalması veya Magnezyum’ dan dolayı grafitin lamel büyümesi durur . DİSLOKASYON lar grafit kristalinin büyümekte olan taban düzlemini kendi üzerinde katlamaya zorlar. Sıvılaşma sıcaklıkları tipik olarak, bir malzemenin eriyikten soğurken sıcaklığının izlenmesini içeren soğuma eğrisi analizi kullanılarak ölçülür. Likidus Sıcaklığı (Sıvılaşma Sıcaklığı)nı Belirlemek İçin Hangi Yöntemler Kullanılır? - Soğutma Eğrisi Analizi: Bu yöntem, bir numunenin eriyikten soğurken sıcaklığının ölçülmesini içerir. Sıvılaşma sıcaklığı, malzemenin tamamen katı hale geldiği ve artık sıvı olmadığı noktadır. - Diferansiyel Taramalı Kalorimetri (DSC): DSC, bir numune ile bir referans malzeme arasındaki ısı akışını sıcaklığın bir fonksiyonu olarak ölçen bir tekniktir. Erime işlemiyle ilişkili endotermik pikin analiz edilmesiyle sıvılaşma sıcaklığının belirlenmesi için kullanılabilir. - Söndürme Yöntemi: Bu yöntem, bir numunenin eriyik halinden katı duruma hızla soğutulmasını içerir. Sıvılaşma sıcaklığı numunenin tamamen katılaştığı sıcaklıktır - Geliştirilmiş Sıcaklık Gradyanı Aparatı: Bu yöntem, camlarda sıvılaşma sıcaklığını ve kristal büyüme oranlarını belirlemek için bir sıcaklık gradyanı aparatı kullanır. Hataları en aza indirmek için küçük cam parçalarının platin alaşımlı bir tutucunun hücrelerine hapsedilmesini içerir. - Silverman Yöntemi: Bu yöntem, bir cam numunesinin opak hale geldiği sıcaklığın ölçülmesini içerir; bu, kristalleşmenin başlangıcının bir göstergesidir. Sıvılaşma sıcaklığı, camın tamamen kristalleştiği sıcaklıktır. Bu yöntemler cam, metal alaşımları, seramik ve kayalar gibi çeşitli malzemelerin sıvılaşma sıcaklığını belirlemek için kullanılır. Sıvılaşma sıcaklığı, faz geçişlerinin anlaşılmasında ve cam ve alaşımlar gibi malzemelerin üretim süreçlerinde önemlidir. Read the full article