#Yerçekimidökümü(GDC)

[dokumtek]

Yerçekimi Dökümü (GDC) ile (LPDC) ve (HPDC) Arasındaki Farklar

Yerçekimi dökümü (GDC), manuel ya da otomatik bir süreç olabilir. Ancak Yerçekimi Dökümü (Gravity Die Casting), Düşük Basınçlı Döküm (Low Pressure Die Casting) ve Yüksek Basınçlı Döküm (High Pressure Die Casting) arasında belirgin farklılıklar vardır. Metalin Kalıba Girişi Bütün döküm teknikleri, metal kalıba konulan, genellikle alüminyum, çinko, magnezyum, kurşun, kalay veya bakır alaşımları gibi erimiş metallerin döküldüğü bir metal kalıp kullanır. GDC (Kalıcı Kalıp Dökümü olarak da bilinir) ile iki basınçlı döküm opsiyonu arasındaki temel fark, erimiş metalin kalıba giriş biçimidir. GDC'de, erimiş metal üstten kalıba dökülür ve bu, alttan üste doğru sadece yerçekimiyle dolması anlamına gelir. LPDC'de, erimiş metal düşük basınç altında, tipik olarak 2 ila 15 psi arasında, kalıba zorlanır. HPDC'de ise alaşımlı metal, 1500 ila 25,400 psi arasındaki yüksek basınç altında kalıba enjekte edilir. Basınçlı dökümün her iki formunda da basınç, döküm katılaşana kadar muhafaza edilir. Dolum Hızı HPDC'deki yüksek basınçlı dolum, alaşımlı metalin çok hızlı (10-100ms) yatay olarak yüksek hızlı piston tarafından enjekte edilmesine olanak tanır ve bu da sürecin yüksek otomasyonuyla birlikte çok yüksek üretkenlik sağlar ve insan hatalarını minimize eder. Buna karşılık, LPDC daha yavaş, daha nazik bir otomatik süreç olup inert gaz basıncı, metalin alttan kalıba itilmesini sağlar. GDC, kalıbın dolmasında yerçekimi kullanır, bu nedenle süreç daha da yavaş olup uzun üretimler için tercih edilmez. GDC, manuel olarak, erimiş alaşımın elde taşınabilir bir kepçeden döküldüğü şekilde veya otomatik olarak gerçekleştirilebilir. Kurulum Maliyetleri Metalin kalıba basınç altında iletilmesi gerekliliği, HPDC'yi karmaşık ve pahalı bir kurulum haline getirir. Ayrıca, HPDC kalıplarının soğutma kanallarını hızlı bir şekilde dağıtmak için iç soğutma kanallarına sahip olması gerektiğinden, kalıpların takım maliyetlerinde belirgin bir fark olabilir. LPDC makinesi çok daha az karmaşık ve kurulumu daha ucuzdur ancak ulaşılabilecek daha yavaş döngü süreleri, süreci daha ekonomik hale getirebilir. Buna karşılık, GDC kalıpları dökme demirden yapılabilir ve düşük döngü hızları, kalıpta ısının birikmesini önler ve dökümün hızlı soğumasına izin verir. GDC, ayrıca HPDC'ye göre iç boşluklar oluşturmak için kum çekirdekleri kullanılabilmesi gibi avantaja sahiptir. Kalite, doğruluk, tutarlılık Her bir süreçten elde edilebilecek döküm kalitesinde farklılık vardır. Basınç altında kalıba hızlı dolum, HPDC'nin boyutsal olarak doğru ve ince duvarlara sahip çok hassas ve karmaşık dökümler elde etmesini sağlar. Dökülen yüzeyler çok düzgün olabilir, bu da ikincil işlemlerin azaltılmasını sağlar. Ancak, hızlı dolum hava hapsine neden olabilir ve poroziteyi artırabilir, bu nedenle HPDC, garanti edilen hava geçirmez bir döküm gerektiğinde kullanılmamalıdır. LPDC de mükemmel yüzey bitimleri üretebilir ve yavaş dolum hızı tarafından sağlanan istikrar, süreç sırasında metalin devrilmesini, çarpmasını ve sıçramasını azaltır veya ortadan kaldırır. Bu nedenle, dökümlerin saflığını etkileyebilecek oksidasyon cürufu oluşmaz. Özetle, LPDC, daha fazla saflık ve daha az porozite gibi çok tutarlı kristal yapılar üretir. Şekillendirme de iyidir, bu nedenle alaşımlı metal hala basınç altında tanıtıldığından karmaşık geometriler doldurulabilir, ancak süreç HPDC için ince duvarlı bileşenler için o kadar iyi değildir. Yerçekimi Dökümü, bu özellikleri karşılayamasa da, erimiş metalin kalıba girişinin daha yavaş olması, daha az katlama ve hareketlilik anlamına gelir, bu da dökümde daha az hava hapsi oluşur. Bu, dökümün sonrasında ısıl işlem gerektiğinde GDC'ye avantaj sağlar, ancak yüksek basınçlı dökümler döküm halinde daha güçlüdür. Hem alçak hem de yüksek basınçlı döküm, daha sofistike makinalar ve daha pahalı kalıplar gerektirir. Üretim Çalışmaları Bu durumda, hem LPDC hem de HPDC'nin kurulum maliyetinin çok daha yüksek olduğu ve döküm sürecinin karmaşıklığı nedeniyle GDC'den daha az esnek olduğu açıktır. Ancak yüksek üretkenlik potansiyeli, HPDC'nin istikrarlı, yüksek hacimli üretim çalışmaları için çok daha uygun olduğu anlamına gelir. Dolayısı ile dökümlerin birim maliyetinin çok düşük olabileceği anlamına da gelir. LPDC mükemmel kalite sunabilir, bu nedenle sürecin seçimi, maliyet ve döküm bütünlüğü dengesini düşünerek karar verilmelidir. Isıl İşlem Dökümlü alaşımların ısıl işlemi, dayanıklılığını ve sertliğini artırmak ve fiziksel, mekanik ve metalurjik özelliklerini değiştirmek için kullanılır. Seçilen döküm süreci, bir dökümlü alaşımın sonradan ısıl işlem görmesinin mümkün olup olmadığını belirleyecektir. Örneğin, A356, mükemmel mekanik özelliklere sahip bir alüminyum alaşımı olduğundan sıkça kullanılır ve bu da alçak dökümde kullanılır ve ardından özelliklerini daha da artırmak için ısıl işlem görmüştür (A356-T6). HPDC süreci hava hapsine ve poroziteye yol açtığından, mekanik özellikleri artırmak için ısıl işlem yapılamaz. Bu nedenle, HPDC'de kullanılmak üzere, ısıl işlem gerektirmeyen istenilen özellikleri sağlayan bir alaşıma geçmek gerekir, örneğin A380 alüminyum alaşımı. LPDC'deki Son Gelişmeler Döküm süreçleri sürekli olarak evrilmektedir, bu nedenle düşük ve yüksek basınçlı döküm süreçleri arasındaki ayrım eskisi kadar kesin değildir. Son yıllarda iki sürecin birleştiği Düşük Basınçlı Sıkıştırma Dökümü uygulanmaktadır. Bu, 7,250 ila 43,500 psi aralığında çok yüksek basınç uygulayan bir LPDC sistemidir ve bu basınç, döküm katılaşma aşamasında sadece uygulanır. Bu 'sıkıştırma' aşaması, kalıp boşluğunu runner ve kapılardan geçerek basınçlandırmak için kullanılır, bu da porozitenin azalmasına, daha iyi bir mikroyapının elde edilmesine ve döngü sürelerinin azalmasına neden olur. Bu, çok yüksek bütünlüğe sahip, hava geçirmez dökümlerin, sürekli yüksek kaliteyle birlikte daha uzun üretim çalışmalarında ideal olduğu anlamına gelir. Read the full article

[dokumtek]

Yerçekimi Dökümü (GDC) ile (LPDC) ve (HPDC) Arasındaki Farklar

Yerçekimi dökümü (GDC), manuel ya da otomatik bir süreç olabilir. Ancak Yerçekimi Dökümü (Gravity Die Casting), Düşük Basınçlı Döküm (Low Pressure Die Casting) ve Yüksek Basınçlı Döküm (High Pressure Die Casting) arasında belirgin farklılıklar vardır. Metalin Kalıba Girişi Bütün döküm teknikleri, metal kalıba konulan, genellikle alüminyum, çinko, magnezyum, kurşun, kalay veya bakır alaşımları gibi erimiş metallerin döküldüğü bir metal kalıp kullanır. GDC (Kalıcı Kalıp Dökümü olarak da bilinir) ile iki basınçlı döküm opsiyonu arasındaki temel fark, erimiş metalin kalıba giriş biçimidir. GDC'de, erimiş metal üstten kalıba dökülür ve bu, alttan üste doğru sadece yerçekimiyle dolması anlamına gelir. LPDC'de, erimiş metal düşük basınç altında, tipik olarak 2 ila 15 psi arasında, kalıba zorlanır. HPDC'de ise alaşımlı metal, 1500 ila 25,400 psi arasındaki yüksek basınç altında kalıba enjekte edilir. Basınçlı dökümün her iki formunda da basınç, döküm katılaşana kadar muhafaza edilir. Dolum Hızı HPDC'deki yüksek basınçlı dolum, alaşımlı metalin çok hızlı (10-100ms) yatay olarak yüksek hızlı piston tarafından enjekte edilmesine olanak tanır ve bu da sürecin yüksek otomasyonuyla birlikte çok yüksek üretkenlik sağlar ve insan hatalarını minimize eder. Buna karşılık, LPDC daha yavaş, daha nazik bir otomatik süreç olup inert gaz basıncı, metalin alttan kalıba itilmesini sağlar. GDC, kalıbın dolmasında yerçekimi kullanır, bu nedenle süreç daha da yavaş olup uzun üretimler için tercih edilmez. GDC, manuel olarak, erimiş alaşımın elde taşınabilir bir kepçeden döküldüğü şekilde veya otomatik olarak gerçekleştirilebilir. Kurulum Maliyetleri Metalin kalıba basınç altında iletilmesi gerekliliği, HPDC'yi karmaşık ve pahalı bir kurulum haline getirir. Ayrıca, HPDC kalıplarının soğutma kanallarını hızlı bir şekilde dağıtmak için iç soğutma kanallarına sahip olması gerektiğinden, kalıpların takım maliyetlerinde belirgin bir fark olabilir. LPDC makinesi çok daha az karmaşık ve kurulumu daha ucuzdur ancak ulaşılabilecek daha yavaş döngü süreleri, süreci daha ekonomik hale getirebilir. Buna karşılık, GDC kalıpları dökme demirden yapılabilir ve düşük döngü hızları, kalıpta ısının birikmesini önler ve dökümün hızlı soğumasına izin verir. GDC, ayrıca HPDC'ye göre iç boşluklar oluşturmak için kum çekirdekleri kullanılabilmesi gibi avantaja sahiptir. Kalite, doğruluk, tutarlılık Her bir süreçten elde edilebilecek döküm kalitesinde farklılık vardır. Basınç altında kalıba hızlı dolum, HPDC'nin boyutsal olarak doğru ve ince duvarlara sahip çok hassas ve karmaşık dökümler elde etmesini sağlar. Dökülen yüzeyler çok düzgün olabilir, bu da ikincil işlemlerin azaltılmasını sağlar. Ancak, hızlı dolum hava hapsine neden olabilir ve poroziteyi artırabilir, bu nedenle HPDC, garanti edilen hava geçirmez bir döküm gerektiğinde kullanılmamalıdır. LPDC de mükemmel yüzey bitimleri üretebilir ve yavaş dolum hızı tarafından sağlanan istikrar, süreç sırasında metalin devrilmesini, çarpmasını ve sıçramasını azaltır veya ortadan kaldırır. Bu nedenle, dökümlerin saflığını etkileyebilecek oksidasyon cürufu oluşmaz. Özetle, LPDC, daha fazla saflık ve daha az porozite gibi çok tutarlı kristal yapılar üretir. Şekillendirme de iyidir, bu nedenle alaşımlı metal hala basınç altında tanıtıldığından karmaşık geometriler doldurulabilir, ancak süreç HPDC için ince duvarlı bileşenler için o kadar iyi değildir. Yerçekimi Dökümü, bu özellikleri karşılayamasa da, erimiş metalin kalıba girişinin daha yavaş olması, daha az katlama ve hareketlilik anlamına gelir, bu da dökümde daha az hava hapsi oluşur. Bu, dökümün sonrasında ısıl işlem gerektiğinde GDC'ye avantaj sağlar, ancak yüksek basınçlı dökümler döküm halinde daha güçlüdür. Hem alçak hem de yüksek basınçlı döküm, daha sofistike makinalar ve daha pahalı kalıplar gerektirir. Üretim Çalışmaları Bu durumda, hem LPDC hem de HPDC'nin kurulum maliyetinin çok daha yüksek olduğu ve döküm sürecinin karmaşıklığı nedeniyle GDC'den daha az esnek olduğu açıktır. Ancak yüksek üretkenlik potansiyeli, HPDC'nin istikrarlı, yüksek hacimli üretim çalışmaları için çok daha uygun olduğu anlamına gelir. Dolayısı ile dökümlerin birim maliyetinin çok düşük olabileceği anlamına da gelir. LPDC mükemmel kalite sunabilir, bu nedenle sürecin seçimi, maliyet ve döküm bütünlüğü dengesini düşünerek karar verilmelidir. Isıl İşlem Dökümlü alaşımların ısıl işlemi, dayanıklılığını ve sertliğini artırmak ve fiziksel, mekanik ve metalurjik özelliklerini değiştirmek için kullanılır. Seçilen döküm süreci, bir dökümlü alaşımın sonradan ısıl işlem görmesinin mümkün olup olmadığını belirleyecektir. Örneğin, A356, mükemmel mekanik özelliklere sahip bir alüminyum alaşımı olduğundan sıkça kullanılır ve bu da alçak dökümde kullanılır ve ardından özelliklerini daha da artırmak için ısıl işlem görmüştür (A356-T6). HPDC süreci hava hapsine ve poroziteye yol açtığından, mekanik özellikleri artırmak için ısıl işlem yapılamaz. Bu nedenle, HPDC'de kullanılmak üzere, ısıl işlem gerektirmeyen istenilen özellikleri sağlayan bir alaşıma geçmek gerekir, örneğin A380 alüminyum alaşımı. LPDC'deki Son Gelişmeler Döküm süreçleri sürekli olarak evrilmektedir, bu nedenle düşük ve yüksek basınçlı döküm süreçleri arasındaki ayrım eskisi kadar kesin değildir. Son yıllarda iki sürecin birleştiği Düşük Basınçlı Sıkıştırma Dökümü uygulanmaktadır. Bu, 7,250 ila 43,500 psi aralığında çok yüksek basınç uygulayan bir LPDC sistemidir ve bu basınç, döküm katılaşma aşamasında sadece uygulanır. Bu 'sıkıştırma' aşaması, kalıp boşluğunu runner ve kapılardan geçerek basınçlandırmak için kullanılır, bu da porozitenin azalmasına, daha iyi bir mikroyapının elde edilmesine ve döngü sürelerinin azalmasına neden olur. Bu, çok yüksek bütünlüğe sahip, hava geçirmez dökümlerin, sürekli yüksek kaliteyle birlikte daha uzun üretim çalışmalarında ideal olduğu anlamına gelir. Read the full article