#Fräser für Oberfräse

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Fräszirkel für die Oberfräsen

Fräszirkel für die Oberfräsen

Ja, ich habe bereits einen "Fräszirkel". Die Frässchablone von Festool, die man auch als Fräszirkel einsetzen kann. Allerdings ist es damit ein "Rumgefummel" bei der Einstellung. Einfacher wäre es, nur durch eine Schraube den Radius einstellen zu können. Videos über den Bau gibt es genügend. So habe ich meine eigenen Lagervorräte überprüft und für den Bau zusammengestellt. 12mm-Multiplex, 20x5 Alustange und einen Drehknopf. Dieser war übrig geblieben beim Umbau der OF 1010.Zunächst habe ich (ohne Plan) meine Vorstellung aufs Holz gebracht. Diese Arbeiten waren auch bei der zweiten und endgüligen Schablone die gleichen. Anzeichnen ist einfach. Lässt sich es auch alles so ausführen? Die Nut muss 2��mm breit sein um den Schieber aufzunehmen. Allerdings muss sich dieser auch frei bewegen können. Wäre die Nut auch genau 20mm, würde sich der Schieber evtl festsetzen. Also kein 20mm-Fräser nehmen. 21mm-Fräser habe ich nicht. Also mit einem 10mm-Schlangenfräser zweimal fräsen.Warum sind die meisten Oberfräsen an Ober- und Unterseite rund? Um damit ohne Längsanschlag gerade Nuten fräsen zu können. Einfach hierfür eine gerade Führung anbringen, die genau auf den Fräsweg ausgerichtet ist. So kann man ohne Gefahr mit leichtem Druck gegen die Führung eine Supernut fräsen. Zuerst habe ich die Mitte der erforderlichen Führung gefräst. Ein Durchgang mit 5mm Tiefe und dann (über den Revolver) durchgefräst.Die Lochkreise für die Befestigung der Oberfräsen OF1010 und OF1400 habe ich von den Fräsen abgenommen. Einfach die Bodenplatten abschrauben und die Bohrungen markieren. Das Senken der Bohrungen mache ich als erstes, denn wenn man es anschliessend nach dem Bohren macht, werden die Senkungen sehr unschön.  Da ich eh alles gefräst habe, kann ich auch den Rest der Arbeit mit der Oberfräse machen. So habe ich mit dem 10er Spiralfräser auch die komplette Form ausgefräst. Keine Sägespuren und so gut wie keine Nacharbeit.  Für das kreisrunde Ausfräsen der Bodenplatte brauchte ich eine Schablone. Diese habe ich aus MDF-Rückwand ausgeschnitten und die Kante sauber geschliffen. Diese Platte habe ich mit 2 sehr kleinen Schrauben auf dem Werkstück befestigt und mit einem Kopirfräser saber geschnitten.  Leider habe ich nur einen Kopierfräser mit Anlaufring unten. Wird sich sofort ändern. Bestelle jetzt noch welche... Wie auch immer. Geht natürlich auch so. Keine Brandflecken, weill ich jetzt natürlich auf scharfes Werkzeug achte.  Schnell noch die Kanten mit einem 2mm-Abrundfräser bearbeitet und schon ist der Zirkel Fertig. Nut für den Schieber ist einen Tick breiter als 20mm, der Durchbruch ist 10mm breit. Es wird eine 8er Schraube durchgebracht; also mehr als ausreichend. Das Aluteil ist 5mm stark. Ach...der Schieber fehlt noch.  Der Schieber muss 2 Gewinde à 8mm Durchmesser bekommen. Dazu habe ich die Bohrungen mit einem 7er Bohrer eingebracht. NICHT 8mm bohren...passt nicht. Dann mit Vor-, Mittel- und Fertigschneider das Gewinde einbringen. Erst anschliessend auf die gewünschte Länge abschneiden.  Den Dorn, der den Drehpunkt für den Zirkel bildet, wollte ich aus einem 8mm-Alustab machen. Ging nicht! Das Gewinde wurde schief. Mehrmals. Lösung? Eine Maschinenschraube, deren Kopf ich mit der Flex abgeschnitten habe und das Gewinde auf 5mm gekürzt. Ging sogar schneller als das Gewindeschneiden.  Passt prima. Jetzt nur noch eine Scheibe unter den Drehknopf und schon ist der Fräszirkel fertig!   Read the full article

[ostermeiernet]

Easel: How to Use the Keyhole Generator App in Easel

Easel: How to Use the Keyhole Generator App in Easel

Bin mehr durch Zufall über dieses Video gestolpert und musste garnicht, dass die EASEL so einen Aufhänger-Generator integriert hat. Da ich so einen Fräser mir mal zugelegt habe *, werde ich das bei nächster Gelegenheit mal testen. 😉

(* Ich hab mir “damals” den T-Nut-Fräser für meine normale Oberfräse gekauft. Hab aber bei der Kress-Spindel, die ich an der Shapeoko betreibe drei verschiedene…

[fritzfuchsfohlen]

Neues Bett gebaut

Nach 24 Jahren Studentenbett (selbst gebaut) wurde es mal Zeit für etwas Neues. Und dazu hat mich ein YouTube-Video inspiriert.

Die Inspiration:

Vielen Dank dafür an Detlev Dördelmann!

Ich habe die Vorlage an unsere Anforderungen etwas angepasst. Matratzengröße 140x200 cm, zusätzlich eine Ablage am Kopfende. Statt Leimholz habe ich Konstruktionsvollholz verwendet, dieses jedoch auch in den Maßen 4x8 cm. Durch eine Ablage am Kopfende wurde das Bett etwas länger als die Vorlage, weshalb ich ein zusätzliches Fußelement eingeplant habe. 

Mein Modell.

Die 5m-Stücke habe ich mir bereits vom Holzhändler in ungefähr passende Stücke zurecht schneiden lassen. Der Feinschnitt fand dann zuhause an der Tischkreissäge statt. Bei KVH muss man beachten, dass es eigentlich nicht für sichtbare Bereiche vorgesehen ist.

So ging es los:

Nachdem die langen Stücke alle auf Maß geschnitten waren wurden zunächst Astlöcher in den Kanten ausgefräst und mit 2K-Holzersatz ausgebessert. 

Die Kanten wurden mit Leisten abgeklemmt, die Leisten mit Backpapier abgedeckt. Das bekommt man anschließend gut ab und kann auch gut darüber schleifen.

Danach ging es ans Verleimen. Änderung gegenüber der Vorlage: Lamello-Dübel statt Rundholzdübel. Statt Weißleim habe ich für die Verleimung Holzleim auf PU-Basis verwendet. Das gibt eine megafeste Verbindung.

Der PU-Leim hat allerdings auch den Nachteil, dass er wie Montageschaum schäumt und aus den Fugen austritt.

Der ausgetretene Schaum lässt sich nach der Aushärtung manuell z.B. mit einem Stechbeitel entfernen, anschließend überschleifen und die Reste sind weg. :-) Auch das Abkleben mit Malerkrepp hilft nur bedingt. Der Schaum dehnt sich teilweise unter das Klebeband aus und ist danach schwerer zu entfernen. 

Die Fugen wurden anschließend mit der Oberfräse und einem V-Nut-Fräser sauber gefräst. Was leider nicht immer fehlerfrei gelingt. Hier ein Beispiel was passiert, wenn einem der Absaugschlauch an der Oberfräse einen Streich spielt und plötzlich zuende ist. Oder man mit dem Schlauch an einer Zwinge hängen bleibt.

Für die Gehrungsschnitte der Fußelemente kam der Gehrungswinkel für die Tischkreissäge zum Einsatz. Das Leitholz davor mit der Führungsnut  ist ein Eigenbau.

Wenn ich es nicht vergessen hatte, kam zur Verhinderung des Ausreißens des Holzes an der Unterseite Klebeband zum Einsatz.

Auch diese Teile wurden mit Lamellos und PU-Leim zusammengefügt.

Für die Versiegelung habe ich noch einen Rest Wachs gefunden. 

Am Ende nochmal über alles drüber schleifen und zusammenstecken.

Für die Verbindung der beiden Kopfteile mit den Seitenteilen habe ich mich für Rundholzdübel entschieden. Die bieten ohne Verleimung eine bessere Führung als Lamellos. 

Das Fußteil wurde mit Exzenter-Verbindern mit den Seitenteilen verbunden.

Am Ende alles zusammen stecken.

Hier ist bereits alles zusammengesteckt. Auch der Rahmen für das etwas erhöhte Kopfteil ist aufgelegt. Die Fußelemente wurden noch mit dem Rahmen verschraubt.

Fertig mit Kopfteil und einer integrierten Lampe.

Geschafft!

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CMT Fräser

Der Kunde steht bei der Entwicklung unseres Sortimentes an erster Stelle. In unserer Branche zählen wir zu den erfolgreichsten Firmen. Wir sind seit mehreren Jahren mit Sauno, Spanabsaugung, Bandsägebänder, Späneabsaugung und Profilfräse behilflich. Sie wollen mit Logosol in Kontakt treten? Oder einfach nur mehr über Kettenschleifer, Hobelmaschine, Abrichthobel, Fräser und Sauno lesen? Klicken Sie unsere Internetseite an, dort finden Sie alles. Für Logosol haben Kunde und Technik denselben Stellenwert. Darum kümmern wir täglich um alle Dinge, die wie als naheliegend betrachten. Logosol denke, dass Balkenhobel, Abrichthobel, Vierseiter, Spanabsaugung und Profilfräse zu den besten Dingen gehören, die es gibt. Mit einem leidenschaftlichen Engagement liefern wir unsere Produkte und erledigen Dienstleistungen für unsere Kunden! Logosol wurde vor langer Zeit gegründet. Heute sind wir eine der führenden und erfolgreichsten Firmen in unserer Region, was Spanabsaugung, Multifräse, Universalfräse, CMT Fräser und Sauno betrifft.

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Wegen Faulheit fast die Werkstatt abgebrannt

Staubsaugerbrand

Eigentlich eine Routinearbeit. Zwei Vertiefungen für die Futternäpfe unseres Hundes in ein Stück Holz fräsen. Frässchablone eingestellt, Oberfräse vorbereitet und einen Fräser eingesetzt. Hier hatte ich mich für einen 20er Fräser entschieden, den ich schon mehrmals benutzt hatte. Und ja, er sah nicht mehr scharf aus. Egal, die 2 Kreise wird er noch schaffen.. Damit fing es an.Brandflecken beim Fräsen haben einige Ursachen. Zu langsamer Vorschub, zu viel Material fräsen, Holzart etc. Doch der Hauptgrund sind stumpfe Fräser. Das war mir aber zu diesem Zeitpunkt egal. "Für die 2 Ringe schärfe ich den Fräser nicht nach!" Und ja, ich sah auch, dass sich die Späne entzündeten und drückte die wenige Glut mit dem Finger aus. Waren ja nur noch ein paar Zentimeter...Jeder hätte doch wohl sofort daran gedacht, dass die Glut über die Absaugung auch in den Staubsauger gelangt. Nur ich nicht...zumindest in der Phase. Zuerst hat es verbrannt gerochen. Nur kurz. Dann sah ich die dichte Rauchwolke aus dem Staubsager kommen. NIE, NIE hätte ich gadacht, so schnell in einer undurchsichtigen Rauchwolke zu stehen. Zuerst habe ich den kleinen 2kg-Löscher in der Werkstatt versucht zu entsichern. Billigscheiß! Der Stift war schon festgerostet. Das hatte ich anschliessend feststellen können. Also sofort zum großen Feuerlöscher am Grill. 6kg Pulverlöscher. Hat auch sofort funktioniert. Leider konnte ich in der Hütte nichts mehr sehen und habe nur nach Gefühl den Löscher auf den Staubsauger gehalten. Fatale Situation. Der Sauger stand in einer Nische in der Werkbank und so konnte ich ihn auch nicht so einfach herausziehen. Gott sei Dank konnte ich den Brand löschen. Ja, ich war völlig fertig. Die Bude sah schlimm aus. 3 Stunden Arbeit. Das Pulver kam überall hin.Das ist der "Übeltäter". Was habe ich nach so langer Zeit noch lernen können: NIE mit stumpfen Werkzeugen arbeiten. Immer daran denken: Der Staubsauger zieht jeden Funken in sich und entfacht durch den "Wind" das Feuer sofort. Die Späne entwickeln in kürzester Zeit eine dichte Rauchwolke, die das Sehen total verhindert. Zwei Atemzüge habe ich genommen und anschliessend fast keine Luft mehr bekommen. Hätte ich keinen Feuerlöscher gehabt, wäre die Werkstatt weg und das Feuer eventuell auf das Haus übergegangen. Ich hatte unglaubliches Glück. Jetzt habe ich 2 neue 6kg-Feuerlöscher bestellt. Schaumlöscher !!! Pulver ist nicht gut. Read the full article

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Gartentisch selber bauen

Gartentisch selber bauen

Der aktuelle Tisch, komplett aus Meranti gebaut, gefällt uns nicht mehr. Er sieht eher aus wie ein Küchentisch. Liegt wohl an den Farben. So habe ich mir Ideen aus dem Netz geholt und entschieden, den neuen Tisch aus Lärche zu bauen. Meranti ist einfach zu teuer gemacht worden. Na ja, jeder ist mittlerweile auf den preistreibenden Zug aufgesprungen. Den neuen Tisch habe ich mit Sketchup konstruiert und demnach auch das Holz ausgesucht. Lärche soll es sein. Die Tischplatte soll mindesten 45mm stark sein und die Breite der einzelnen Riegel 150mm. Das Holz gibt es nicht von der Stange. So habe ich rohes Holz gekauft. 55 x 150 mit einer Länge von 5,2 Meter. Und nein, ich kann es nicht abrichten, da ich keine Gerätschaft dafür habe. Das hat ein Schreiner für mich gemacht. Der hat noch eine alte Abrichte von 3 Meter Länge aus Gußeisen. Nachdem ich die Teile dort abgeholt hatte, startete ich gleich mit dem Zuschnitt. Nur Ablängen war notwendig. Das habe ich mit der Festool Tauchsäge erledigt. Die neue Säge ist wirklich sehr gut.Egal welches Holz und egal welche Stärke es hat, die Drehzahl bleibt gleich hoch. Geht durch wie durch Butter.

Tischbeine

Die Beine sind auch aus Lärche. 2 Pfosten 90x90, Länge war 180cm. Die Länge war sehr knapp für die Beine. Normalerweise sollten die Beine einen Winkel von 45 Grad gegeneinander haben, doch dann wäre ich mit der Höhe des Tischen nicht klar gekommen. So ist der Winkel nun nicht symetrisch. Sieht aber doch gut aus. Kniffelig war nur das Ausklinken der Mitten. Die Kappsäge liess sich nicht hoch genug mit der Vorrichtung einstellen und so musste ich mit Gefühl sägen und den Rest mit dem Beitel erledigen.

Tischbeine lackieren

Schwarz! Tiefschwarz sollten sie sein. Natürlich habe ich wieder den Lack bei Wilckens bestellt. Für mich der beste und dabei preisgünstigste Lack. Vorher habe ich die Beine nachgerundet und geschliffen. Dann 2 Lagen Isoliergrung von Wilckens. Nach dem vollständigen Durchtrocknen Zwischenschliff mit dem Handblock und dann 3 Schichten schwarzer Lack. Die Rutscher habe ich mit 1,5mm vorgebohrt und 2 pro Fuß eingesetzt.

Ecken abrunden

Diese Schablone hatte ich mal angefertigt. Ich kann mich nicht mal erinnern wozu. Radius passt aber und so habe ich damit die Ecken abgerundet. Der Wechselplattenfräser ist zwar teuer, doch damit habe ich mit Erzartmessern immer einen superscharfen Fräser. Ohne Brennspuren!In einem Durchgang kann ich die Ecken nicht fräsen. Deshalb habe ich einen Kopierfräser mit Anlaufring UNTEN eingesetzt und die Ecken von der Unterseite nachgefräst. Funktioniert prima.Dieses Bild habe ich gleich nach dem Fräsen gemacht. Ohne Nacharbeit.Sämtliche Kanten habe ich mit der DeWalt-Oberfräse mit 5 mm abgerundet. Lärche lässt sich gut verabeiten, doch alles muss nachgeschliffen werden. Auch die Kanten.Lärche hat einen rötlichen Farbton. Nur "neues" Holz sieht einfach nicht gut aus. Es fehlt der Farbton. So habe ich OSMO Öl-Lasur benutzt um den gewünschten Farbton hinzubekommen. Alle Planken sind geschliffen und glatt wie ein Kinderpopo. Die Öl-Lasur habe ich sehr sehr dünn aufgetragen, trocknen lassen, nachgeschliffen und wieder geölt. Lackieren macht vom Arbeitsaufwand 80% aus!Auch die Querriegel sind Lärche. 70x45mm. Kanten gerundet, Ecken gefast. Alle Schraubenverbindungen vorgebohrt. 3 mal geölt.Vor dem Zusammenbau habe ich erstmal die Passgenauigkeit geprüft. Abstand zwichen den Riegeln ist 6mm. Praktisch sind die Abstandsklötzchen der Fensterbauer.Der Zsammenbau war in 30 Minuten erledigt. Allerdings muss / werde ich alles nachlackieren. Read the full article

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Pflanzkasten selber bauen

Pflanzkasten selber bauen

Im Netzt habe ich nach gut aussehenden Pflanzkästen gesucht. Nicht immer ist das Selberbauen sinnvoll. Ein Anbieter hat wirklich schöne Pflanzkästen im Angebot und so bat ich um den Preis für einen 80 x 80 cm und 68 cm hohen Pflanzkasten. Am gleichen Tag erhielt ich das Angebot mit einem Preis von Euro 898,00 !!! Na dann werde ich diesen doch selber nachbauen. Auf den Bildern waren nicht alle Details zu erkennen, doch die Erfahrung macht das schon wett.Dies ist Lärche. 28 x 140 mm und schon auf Länge geschnitten. Die Douglasie hatte mir zu viele Äste. Der Holzhändler hat das Ablängen auf der Plattensäge erledigt. So habe ich Arbeit gespart und habe exakte Maße. Die Holzpreise?? Einfach nur unfassbar. Den Kasten wollte ich aus Meranti-Balkonbrettern bauen. Jetzt kostet der lfd. Meter dort Euro 19,00 ! Ende letzten Jahres habe ich den Preis von Euro 9,00 bezahlt. Einfach nur noch verrückt was hier in Deutschland abgeht. Na ja, wie gewählt, so geliefert. Die Teile habe ich zuerst auf der Tischsäge besäumt und anschliessend dur den Dickenhobel geschoben. So hatte ich wirklich maßige Teile.Von meinen 4 Oberfräsen ist diese die Kleinste. Mit gerade 900 Watt Eingangsleistung macht sie aber ganau das was sie machen soll. Kantenfräsen. Auch für andere kleinen Arbeiten ist diese Oberfräse sehr gut. Da kann die Makita einpacken. Diese Fräse habe ich für das Fasen der Bretter benutzt. Diese Art ist wesentlich einfacher als die Bretter auf dem Frästisch zu bearbeiten. Die Lärche ist mit Meranti nicht zu vergleichen. Lärche hat meistens Risse, die vom Verkäufer als naturgebunden beschrieben werden. Bei meinem Holzhändler kann ich die Teile aber noch selbst aussuchen. Und so soll es auch sein. NIE Packungen kaufen.Die Tiefe der Fase habe ich nach Gefühl eingestellt ohne auf ein Maß zu achten. Bei dieser Lärche muss das Schneidwerkzeug sehr scharf sein und die Drehzahl hoch. Aber Vorsicht. Bei hoher Drehzahl ist die Gefahr von Brandspuren groß. Meine Fräser geben ich nach längerem Gebrauch zum Schärfdienst. So viele gibt es gar nicht mehr, denn Schärfen ist zeitaufwändig.Das Lackieren ist einfach nur langwierig. Der erste Anstrich muss durchgetrocknet sein, bevor ich den zweiten auftragen kann. das ganze dauert dann eben 2 Tage. Grundieren ist bei OSMO Landhausfarbe nicht nötig. Mit dieser Farbe habe ich die besten Erfahrungen gemacht. Der komplette Gartenpavillion ist innen und außen damit behandelt. Die Landhausfarbe blättert nicht und kann nach 2-3 Jahren problemlos überlackiert werden.Wie mache ich die Ecken? Zuerst hatte ich gedacht, die Seiten überlappen zu lassen; also jeweils eine Latte an jedem Element. Doch dann kam mir in den Sinn, die Ecken über einen Winkel zu befestigen. Warum? Weil ich alles ohne Hilfe mache. Andernfalls hätte ich eine helfende Hand haben müssen. Der Zusammenbau dieses Pflanzkasten muss vorher überlegt sein. Die Ecke habe ich mit Lamellos zentriert, geleimt und der Einfachheit halber geschraubt. So brauche ich keine Zwingen.Rechtwinklig muss es sein. Da ist der MFT/3 mit seinen Löchern recht hilfreich. Die Abstände zwischen den Planken beträgt 8 mm. Um den genauen Abstand zu bekommen habe ich die Abstandshalter der Fensterbauer zur Hilfe genommen. Da habe ich Hunderte von. 3 Schrauben für ein Brett sind wohl doch zuviel. Die anderen Ecken habe ich jeweils mit 2 Schrauben in den Planken befestigt. Natürlich Edelstahlschrauben.Erst nach dem Zusammenbau habe ich den Schlussanstrich aufgetragen. Die Laufrollen sind bereits installiert.Seit Jahren habe ich große aufrollen in der Aufbewahrung. Höhe von 155 mm. Genau diese wollte ich installieren und habe die Stützbretter demnach eingebaut. Leider war der Drehkreis der Laufrollen viel zu groß und so musste ich alles umbauen auf 100 mm. Jetzt passt es sehr gut. Eine Bremse ist zwar an 2 Laufrollen vorhanden, doch kann ich diese aufgrund der Bauweise des Kastens nicht bedienen. Das macht aber nichts. Der Kasten brleibt auch so stabil stehen.Der Rahmen besteht aus dem gleichen Material und ist mit 10mm SIPO-Dübeln verbunden. Unter dem Rahmen habe ich an den Ecken ein Abstandsholz angebracht, damit der optische Eindruck stimmt. Der Rahmen ist nur lose aufgelegt. Hier habe ich den Boden für die Umpflanzung der noch im alten Kasten sitzenden Planzen vorbereitet. Der alte Pflanzkasten war mein erstes "Projekt" vor nun schon 11 Jahren.Dieser Kasten besteht komplett aus Bangkirai und ist ausserordentlich schwer. Das war auch der Grund für den Neubau. Es ist sehr sinnvoll all solche Pflanzkästen auf Laufrollen zu bauen; wenn diese auf gepflasterten Boden stehen sollen. Ansonsten gibt es schäbige Flecken auf dem Boden und erschwert auch das Reinigen der übrigen Fläche.Dieser Kasten hat nun alles in allem knapp Euro 150,00 an Material gekostet. Locker schafft man es diesen innerhalb 2 Tagen fertig gebaut zu haben. Wenn man die Zeit für die Lackierung nicht einrechnet. Ich bin mir sicher, dass ich das bessere Material, die bessere Lackierung und die besseren Laufrollen habe gegenüber dem Angebot in Höhe von fast Euro 900,00 !! Dort sind billige Laufrollen (5cm) einfach am Rahmen untergeschraubt. Wie auch immer... es hat Spaß gemacht und ich werde noch weitere in abgewandelter Art bauen. Auf Wunsch sende ich gern das SKETCHUP-File.

langer Pflanzkasten ist auch schon fertig

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Arbeitstisch für den Außenbereich

Arbeitstisch für den Außenbereich

Jahrelang habe ich mit den Ablagen draussen gearbeitet. Ein alter Garten-Teaktisch, einem Beistelltisch und ein Tisch gebaut für den Dickenhobel. Brauchbar, aber unterschiedliche Höhen un Breiten. Jetzt baue ich einen größeren und stabileren Tisch, 2,2 Meter lang und 100 cm breit. Tischplatte aus 27 x 143 Lärche und das Gestell aus 100 x 100 Leimbinder. Die Leimbinder hat der Holzhändler mit der Kettensäge aus den langen Stangen abgetrennt und die Lärche exakt auf der Plattensäge.Das hat mir sehr viel Mühe gespart denn der Transport wäre schwierig, genau so wie das Ablängen in meiner kleinen Werkstatt. Gleich nach Abholung habe ich die kurzen Teile bearbeitet: Spachteln der Unfeinheiten, Trocknen und anschließend Schleifen der Oberflächen. Muss das sein? Nein, aber es ist doch Hobby und soll schön aussehen. Eine Seite der nun vorbereiteten Teile länge ich sauber ab. Diese saubere Kante dient mit als Bezugskante für die notwendigen Auschnitte der Holzverbindungen.Das Falzen oder Ausschlagen habe ich auf 3 Arten getestet. Zuerst habe ich die Ausschnitte mit der Handsäge und dem Beitel probiert. Sehr langwierig und auch bei Fichte unsauber in den Kanten. Dann habe ich die Kappsäge probiert; mit mässigem Erfolg. Besser war die Variante mit der Tischsäge und der Oberfräse. Die 30er Ausschnitte habe ich mit der Oberfräse und der Festool FS 400 sehr sauber hinbekommen! Die Falze für die Überblattung habe ich auf der Tischsäge geschnitten.Die erste Fräsung hatte ich ohne „Opferholz“ durchgeführt und musste grobe Ausrisse feststellen müssen. Diese habe ich aber noch sehr gut mit Sekundenkleber retten können. Faulheit wird nie belohnt. Mit Opferholz waren die Fräsungen fast perfekt. Die Festool Frässchablone ist zwar teuer, doch für die Aufgabe perfekt. Ja, gutes Werkzeug hilft schon über wenige Unfähigkeiten hinweg. Doch muss man aber schon gewisse Fähigkeiten mitbringen. Da bringt´s auch ein 3D-Drucker, eine CNC-Maschine oder die neueste Fräse Shaper Origin nicht zu einem handwerklich geschickten Holzwerker.Mittlerweile habe ich mich daran gewöhnt gerade benutzte Fräser zu reinigen. Saubere und scharfe Fräser machen die Arbeit leicht und das Ergebnis ist sehr sauber. Hier habe ich die Festool OF 1400 benutzt, da ich 30 mm tief mit einem 20er Oberfräser arbeiten musste. Mit den Fräsern aus den USA hätte ich vielleicht auch die 50er Fräsungen machen können.Die Reststücke vom Ablängen eignen sich als Opferholz, wie auch für das Testen der Fräsungen. Ohne macht das wenig Sinn. Viel breiter durfte die Fräsung auch nicht sein, denn sonst wir es schwierig den Mittelteil zu entfernen.Die Kanten waren alle sehr sauber und unbeschädigt. Nach den Fräsungen habe ich die Bohrungen für die Schrauben eingebracht. Es werden die Tellerschrauben von Spax sein. Genau die, die ich auch für die Überdachungen benutzt habe. Die Köpfe müssen aber wegen der Überblattung versenkt werden.Dafür benutze ich die Festool Forstnerbohrer. Was habe ich immer für einen Schrott gekauft! Das Schlimme dabei ist, ich werfe nichts weg. So habe ich noch einige vielleicht brauchbare Billig-Forstnerbohrer. Die Festool-Bohrer sind das Geld allemal wert. Saubere Bohrungen und mit Zentrierstift auch schräg zu bohren. Die Senkung habe ich auf ungefähr 5,5 mm. So genau habe ich es nicht genommen. Nach den Senkbohrungen habe ich noch mit einem 6mm Bohrer nachgebohrt.Vor dem Grundieren habe ich allt fertigen Rohteile nocheinmal geschliffen. Die Kanten gebrochen und überflüssige Späne entfernt. Die Grundierung ist äusserst wichtig. Wilckens Wetterschutz Isoliergrund gegen Durchschlag von Harz und Verfärbungen. Das mache ich gründlich und vermeide jegliches Farbnest. 2 mal grundiert mit Zwischenschliff mit dem Handschleifklotz. Anschließend mehrere Schichten mit Wilckens Professional Fenster- & Türenlack. Der ist strapazierfähig und sehr haltbar.Das Probestecken der Einzelteile sieht schon mal gut aus. Einige Kanten muss ich nach fasen. Muss nicht unbedingt, sieht aber besser aus.Die Verbindungen werden durch SPAX-Schrauben gehalten. Diese hier haben sich schon beim Bau der Überdachungen bewährt. Natürlich müssen sämtliche Verbindungen vorgebohrt und gesenkt werden. Ich will ja nicht an den Schraubenköpfen hängen bleiben.Der Grundrahmen steht. Die Räder sind untergeschraubt und halten das Gestell sehr sicher. Nun kommen die Leisten für den Halt der Tischplatte. Auch Lärche, 17 x 70. So kann ich jederzeit die obere Hälfte diese Tisches abnehmen. Die Planken werden von unten durch Schrauben gehalten. Natürlich richtig grundiert und lackiert.Sämtliche Unebenheiten sind geglättet und alle Kanten auf dem Frästisch gerundet. Dazu nehme ich die Fräser aus den USA. Absolut Spitze und kosten nur 1/3 des deutschen Preises inkl. Versand! Die Farbe ist blockfest und so klebt auch nichts an.Sämtliche Unebenheiten sind geglättet und alle Kanten auf dem Frästisch gerundet. Dazu nehme ich die Fräser aus den USA. Absolut Spitze und kosten nur 1/3 des deutschen Preises inkl. Versand! Die Farbe ist blockfest und so klebt auch nichts an.So, Tisch ist fertig. Die Farbe muss noch 3 Tage aushärten. Gut, drauf gestanden habe ich auch schon und er hält. Read the full article

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BBQ-Schrank selber bauen

BBQ-Schrank selber bauen

Die alten, aber doch sehr gut brauchbaren Schränke, sahen mehr nach Büromöbeln aus. Niemand wollte es sagen, aber an den Augen konnte ich es erkennen. So habe ich mir gedacht Landhausmöbel zu bauen. In Sketchup habe ich erst die Schränke konstruiert um das spätere Aussehen beurteilen zu können und auch den Materialbedarf zu ermitteln. Es soll Fichte einfach werden, weiß lackiert mit rustikalen Griffelementen. Außerdem soll noch das Gaskochfeld eingebaut werden. Die Gasflasche wird unter dem Kochfeld im Schrank stehen.Die notwendigen Teile habe ich gleich beim Holzhändler auf seiner großen Plattensäge zuschneiden lassen. Deshalb war es überhaupt kein Problem die Teile zusammen zu setzen. Allerdings habe ich alle Holzteile grundiert und auch schon cremeweiß lackiert. Die Holzverbindungen habe ich mit Lamellos realisiert. Dafür ist die Lamello Zeta einfach toll. Da der Schrank trocken stehen wird, ist ein wasserfester Leim ausreichend. Die Rückwände sind aus dem gleichen Material: Fichte-Leimholz. Schrauben vermeide ich so gut wie möglich. Nur für die Schubladenführungen brauche ich diese.Die Arbeitsplatte, wie auch die Grundplatte, werde ich weiter verwenden. Die Grundplatte ist 18 mm Multiplex, mit weißer ABS-Kante. Der Schrank unter dem Gaskochfeld hat nur einen schmalen Rand, jeweils rechts und links zur Befestigung der Arbeitsplatte. Das Anbringen der Topfbänder zeige ich hier jetzt nicht. Dazu gibt es hier im Blog genügend Beschreibungen. Viele benutzen eine Oberfräse für die Topfbänder. Wenn man aber Übung damit hat, geht es auch mit einem Akkuschrauber und einem guten Forstnerbohrer mühelos von der Hand. Von "billigen" Topfbändern aus dem Baumarkt rate ich ab, denn diese sind dort wesentlich zu teuer und haben keine gute Qualität, wie z.B. Hettich, Blum,...Die Schubladen habe ich auch mit dem gleichen Material gebaut. Der Boden ist Rückwandplatte 5 mm. Der Boden ist eingeschoben und garantiert so auch einen Rechten Winkel. Die notwendigen Nuten habe ich auf der Tischsäge eingebracht. Der Rahmen ist mit Lamellos geleimt. Zuerst wollte ich wieder Hettich-Rollen-Vollauszüge einbauen, doch diese waren beim Holzhändler einfach viel zu teuer. Bei Würth gab es diese für die Hälfte des Preises. Allerdings nicht von Hettich. Die eigentlichen Hersteller der Ware bei Würth kann man so nicht erkennen, doch die Qualität ist gut. Der große Nachteil beim Einkauf im Würth-Shop vor Ort ist die fehlende Preisübersicht. An keinem Artikel ist ein Preis zu sehen. Die Schubladenblenden sollen wieder im „Landhausstil“ gebaut sein. Dazu benutze ich den Konterprofil-Fräsersatz von Festool. Warum? Weil ich ihn habe. Wesentlich preisgünstiger und genauso gut sind die Fräser aus den USA. Die Lieferung dauert 2-3 Wochen, aber die Lieferant ist absolut zuverlässig. Natürlich muss ein Probestück sein. Auf dem Frästisch ist das zwar recht einfach, doch ein 10tel mm zu wenig oder zuviel eingestellt versaut das Ergebnis. Nach präziser Einstellung ist der Rest kein Problem. Wichtig ist, die Stirnseiten immer zuerst zu fräsen, wegen der Ausrisse. Den Anschlag meines Frästisches habe ich nach Plan von Heiko Rech nachgebaut und bin mit dem Ergebnis sehr zufrieden. Manchmal gibt es nützliche Pläne...Beim Fräsen der Teile gibt es tatsächlich einige Tipps. Fichte zu fräsen ist nicht einfach. Die Gefahr von Ausrissen und vor allen wegen der vielen Äste im Holz ist groß. Mit etwas Vorsicht geht es aber gut. Auch kann man in zwei Durchgängen fräsen um weniger Material abzutragen. Mache ich aber nicht mehr. Viel wichtiger ist der richtige Anpressdruck zum Fräser und nach unten. Eventuelle Ungleichheiten kann man gut schleifen. Geschliffen werden muss eh. Das mache ich nach dem Fräsen bei allen Teilen. Und gut, Fichte ist für dieses Projekt nicht die erste Wahl. Doch wenn dieser Schrank 3 Jahre durchhält, bin ich zufrieden und kann dann auch darüber nachdenken, welchen Wechsel im Aussehen ich haben möchte.Vor dem Zusammenbau werden alle Teile geschliffen, grundiert und anschliessend mindestens zweimal lackiert. Vor der zweiten Lackschickt kommt der Zwischenschliff mit dem Schleifklotz und 220er Schleifmittel.Vor dem Verleimen stecke ich alle Teile einmal zusammen um die Passgenauigkeit zu testen. Das hat mir schon viel Arbeit erspart. Zusätzliche Domino-Dübel setze ich hierbei nicht mehr. Die Rahmen halten auch ausgezeichnet nur mit Leim.Beim Verleimen muss man nur darauf achten, dass alle Teile in einer Ebene sind. In der Zwinge neigt der Rahmen dazu sich aufzustellen. Den Rechten Winkel kann man entweder auf dem Montagetisch bekommen oder aber auch durch späteres „Nachsägen“ auf der Tischsäge.Die Füllungen lassen sich einfach mit dem Abplattfräser auf dem Frästisch anfertigen. Den notwendigen Falz habe ich mit dem Falzkopf eingebracht. Diesen Abplattfräser habe ich in Deutschland gekauft. Leider. Viel zu teuer! Die USA-Fräser kosten inklusive Versand die Hälfte des Preises und sind auch HM.Das Anbringen der Fronten ist Routine. Als Abstandhalter für die Fugen sind die Plättchen der Fensterbauer sehr hilfreich. 500 Stück in verschiedenen Stärken gibt es schon für Euro 10,00 in ebay.Die Türen des rechten Schrankes sind mit den bereits verwendeten Topfbändern angebracht. Mit der Schablone von Hettich ist das Anbringen sehr einfach. Die Arbeitsplatte passt, das Gaskochfeld eingesetzt und die Schränke verschraubt. Ach ja, Ein Brett aus Lärche verhindert das Herabfallen von Dingen nach hinten. Der Schrank lässt sich mit den größeren Rollen wesentlich besser verschieben und er sieht besser aus, oder? Read the full article

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Kästchen bauen mit dem IGM FD300

Kästchen bauen mit dem IGM FD300

Ja, ich gehe jetzt ans Basteln. Deshalb habe ich das Zinkenfräsgerät IGM DF300 im Gesamtset gekauft. Am Beginn meines Hobbies hatte ich mir das Zinkenfräsgerät von Festool gekauft mit allen Schablonen. Damals hatte mich dieses Gerät einfach überfordert und so hatte ich das Interesse daran auch verloren. Vor einiger Zeit habe ich das Gerät verkauft. Auch wegen Platzmangels. Das Festool-Teil ist schon recht groß.Das Zinkenfräsgerät kam recht schnell an. Gleich nach dem Auspacken habe ich das Teil zusammengebaut. Na ja, so viele Teile sind es ja nicht. Die Qualität ist meiner Ansicht nach sehr gut. Es gibt einige mögliche Verbesserungen, die ich beim Einstellen des Gerätes heraus gefunden habe. Das Einstellen ist schon mühselig... Dazu habe ich schon einige Brettchen benötigt. Die Einstellung des Abstandes für die Schablone ist verbesserungswürdig. Gerade dann, wenn man mehr als nur die Standard-Schablone nutzt.Als Material habe ich Meranti mit Eiche gewählt. Leider ist Meranti 27mm und die Eiche 32mm stark. Die Eiche war sägerauh. Also durch den Dickenhobel und beides auf 18mm gebracht. Anschliessend fügen der Eiche auf der Tischsäge. Na ja, kein richtiges Fügen. Die Eiche war mehr als preisgünstig und so werde ich mehr mit Eiche machen. Die Meranti-Balkonbretter sind 145mm breit und haben eine große Dichte. So sind auch die Farben angenehm.Da der Kasten nur zum Probieren gebaut wird waren die Maße der Einzelteile egal. Hier habe ich vielleicht doch zu lange Teile genommen zu haben. Bei zu breiten Kästen gehen die Verbindungen optisch unter. Die Einzelteile habe ich grob abgelängt um sie auf der Kappsäge auf exakte Länge zu schneiden. Ohne Ausrisse.Wenn das Gerät einmal richtig eingestellt ist sind die Fräsungen kein Problem mehr. Nicht zu viel Druck, denn sonst gibt es vielleicht Ausbrüche. Der mitgelieferte Fräser macht seine Arbeit sehr gut. Wenn man den Preis des ganzen Paketes bedenkt, ist das tatsächlich ein Schnäppchen. Aber man muss auch die passende Oberfräse haben. Der Kopierring passt nicht auf die Festool Oberfräsen. Aber ich habe ja noch die kleine Dewalt Oberfräse und dort passt fast alles von Trend. Diese kleine Fräse möchte ich nicht missen...Die "Füße" des Kastens habe ich auf dem Frästisch hergestellt durch Einsatzfräsen. Dazu habe ich einen 19er Oberfräser eingespannt und diesen 7mm über die Anschläge heraus gehen lassen. Als Anschläge habe ich Reste von Eisenholz an die Anschläge gebracht. Klappt prima. Keine Brandspuren. Nicht immer kann man Brandspuren vermeiden, doch wenn man es falsch macht kann man die Gefahr nicht eingrenzen. Scharfes Werkzeug gehört dazu. Brandspuren von Eiche oder Buche zu entfernen ist nicht einfach und macht auch keinen Spaß.Der Boden... ich hatte ihn vergessen beim Einkauf des Holzes. Es sollte ein Sperrholzboden sein, 4mm. Was ich noch hatte war MDF Weiß, 3mm. Zu dünn für meinen 4mm-Scheibennutfräser. Also habe ich die Nut auf der Tischsäge eingebracht. Das Sägeblatt von AGEFA ist 3mm dick und so sollte es alles gut passen. Und so war es auch. Der Boden wackelt nicht und sitzt stramm. Nuten auf der Tischsäge mache ich oft aus Faulheit. So muss ich keine Fräser wechseln und den Frästisch umbauen.Vor dem Zusammenbau habe ich die Innenseiten der Teile noch geölt. Das "Öl" habe ich wieder auf Empfehlung eines anderen Holzerkerblogs gekauft. Ich halte überhaupt nichts von diesm Öl. Da sind mir die Produkte von OSMO wesentlich lieber. Leichter zu verarbeiten ohne großen Wartezeiten. Die Ecken haben nur sehr wenig Leim bekommen. Hier bietet sich ein kleiner Leimpinsel als Hilfe an. Leider ist der Letzte hart geworden...Das Abrunden der Kanten habe ich auf dem Frästisch erledigt. Dazu muss der Kasten bereits zusammen gebaut sein. Auch deshalb habe ich den Kasten an den Aussenseiten noch nicht geölt. Allein durch diesen Fräsdurchgang erhält der Kasten seinen optischen Anspruch. Es sieht aus wie Kunsthandwerk. Dabei sind es nur wenige Fräsvorgänge im Zusammenspiel mit dem Ausklinken der Seiten. Bei den Innenseiten habe ich nur noch die Kanten gebrochen wie auch bei den Kanten an den Ecken. Jetzt noch ölen und fertig ist ein hübsches Kästchen.

Fazit des Bauens

Das Zinkenfräsgerät ist gut. Allerdings würde ich es mir nicht noch einmal kaufen, wenn ich größeren Bedarf an Zinkenfräsen hätte. Hier kann ich nur das Festool Verbindungssystem VS 600 VS 600 GE empfehlen. Da benötige ich kein zusätzliches Werkzeug und die Ergebnisse sind immer ausgezeichnet. Read the full article

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Festool MFK 700 und OF1010 mit Adapter im Vergleich

Festool MFK 700 und OF1010 im Vergleich

In den Zeiten als ich noch Echtholzkanten manuell aufgefahren hatte, habe ich als Kantenfräse die Festool OF 1010 mit Adapter benutzt. Diesen Winkelarm gibt es für die OF 1010 als Zubehör mit dazugehörigem Schiebetisch. Das Ganze hatte damal knapp Euro 100,00 gekostet. Einfach einzurüsten und absolut effizient. Nach Kauf des Kantenanleimers KA 65 war die OF 1010 als Standardfräse für 2mm Kanten zu Schade.

Festool MFK 700

Einzig für den Einsatz der Kantenbearbeitung mit dem KA 65 habe ich diese Fräse gekauft. Im Set. Die MFK 700 dient ausschliesslich als Kantenfräse mit 2mm Abrundfräser. Der andere Adapter kam nie zum Einsatz. So musste ich die Maschinen nie umrüsten und stand immer Einsatzbereit zur Verfügung. Nachteil war der Zukauf dieser Kantenfräse. Kosten rund Euro 550,00. Das war es mir wert.

Frastisch MFK 700 horizontal

Dieses Teil habe ich erst jetzt mal ausprobiert nachdem ein Tischlermeister diesen Frästisch als sehr gut bezeichnete. Dieser Frästisch bietet eine Neigung von 1,5 Grad um die Plattenbeschichtung nicht zu verletzen. So habe ich aber immer ein Schräge in den Kanten. So richtig kann ich den Sinn und den angeblichen Vorteil nicht verstehen. Der absolut schlimmste Nachteil ist, dass ich für diesen Frästisch nur einen bestimmten Fräser benutzen kann, den ich natürlich von Festool kaufen musste. Irgendwie scheint es mir als ob dieser Frästisch erst nachträglich konstruiert und in den Markt gebracht wurde.OF 1010 Winkelarm mit Frästisch Diesen Adapter habe ich schon seit Jahren. Er war sehr preiswert. Der Winkelarm ist noch heute im Zubehör der Oberfräse. Leider konnte ich den Frästisch nicht mehr finden. Übrigens steht "Festo" drauf. Vorteil dieses Adapters ist, dass ich jeden Fräser mit Anlaufring vorn einsetzen kann! Das kann ich bei der MFK 700 nicht. Deshalb glaube ich auch, dass dieser Frästisch nur ein Nebenprodukt für die MFK 700 ist.

MFK 700 in Verbindung mit dem KA 65 Kantenanleimer

Die MFK 700 ist sehr handlich, präzise und kraftvoll in der Bearbeitung von ABS-Kanten und auch Echtholzkanten. Da ich ausschliesslich 2mm-ABS-Kanten verarbeite, ist in dieser Kantenfräse auch nur ein 2mm-Abrundfräser verbaut. Die Umrüstung zum Horizontalfräsen dauert mir einfach zu lange, auch wegen der neuen Einstellungen. Der Kauf der MFK 700 als "Zubehör" für den KA 65 ist empfehlenswert.

Fazit

Wer nur hin und wieder ABS-Kanten oder Echtholzkanten verputzen will, ist mit dem Adapter für die OF 1010 sehr gut bedient. Ohne spezielle Fräser dafür zu kaufen. Voraussetzung ist allerdings der vorherige Besitz einer OF 1010. Fallen viele Kanten an, ist die MFK 700 mit dem Abrundfräser klar im Vorteil wegen der eingesparten Einrichtung des Werkzeuges. Read the full article

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Mähroboter Garage mit Tor selber bauen

Mähroboter Garage mit Tor selber bauen

Unsere derzeitige Garage für den Rasenroboter ist eigentlich noch ganz in Ordnung. Doch macht eine Garage mit Tor mehr her. Die Idee und auch den Konstruktionsweg habe ich aus dem Netz. So eine Garage wird für über Euro 1.200,00 im Netz angeboten! Jetzt will ich wissen, ob die Arbeit wirklich so viel Geld wert ist. Mit einigen Veränderungen bin ich an die Konstruktion und habe 22er-Dreischichtplatte gekauft.Der Holzhändler hatte noch einen Rest einer 22er Dreischicht-Platte. 40 cm breit und 5 Meter lang. Gut, dann muss ich stückeln, doch Zuschnitt ist erheblich teurer. Deshalb habe ich die Höhe aller Stücke zugeschnitten und dann die Kanten auf Gehrung geschnitten. Die beiden Giebel habe ich anschließend exakt geschnitten und auf die Kopfteile aufgesetzt. Es ist kein Übergang zu sehen. Den Torausschnitt habe ich mit der Tauchsäge eingebracht. Stückeln wäre hier nicht vorteilhaft. Die Teile habe ich gleich danach schon vor lackiert. Lackieren nimmt immer viel Zeit ein und man muss immer wieder warten. So habe ich zumindest die erste Lackschicht aufgetragen.Es muss eine Belüftung her, denn die Klappe wird die Garage nach außen hin abschließen. Der Mähroboter fährt aber auch bei Regen und so würde er in einer geschlossenen Garage schnell Schaden nehmen. So habe ich, wie auch bei dem teuren Modell, im oberen Bereich der Seitenteile Schlitze eingefräst. Zur Verschönerung auch noch 2 Bohrungen mit 30mm Durchmesser in gleicher Höhe. Für die Fräsungen habe ich die Festool Frässchablone MFS 400 eingesetzt.  Diese Schablone ist sehr gut. Andere Hersteller können die Qualität nicht erreichen und Selbstgebautem traue ich nicht.Dreischichtplatten sind recht maßhaltig und schüsseln auch kaum. Diese sind teurer als Fichte-Leimholz, aber immer noch billiger als andere maßhaltigen Holzarten. Trotzdem bleibt es Fichte, mit allen Nachteilen. Diese kann man aber in den Griff bekommen. Bei Hartholz kann man schon mal einen länger gebrauchten Fräser einsetzen ohne gleich böse Ausrisse zu bekommen. Doch bei weichem Holz wie Fichte sind sehr scharfe Werkzeuge Pflicht. Fräser selbst schärfen? Mhh, wie? Ich gebe die Fräser zu einem Schärfdienst. Aber Vorsicht. Einige nehmen Mondpreise! Ich bezahle zwischen Euro 7-9 für einen Fräser. Die sind dann wieder wie neu.Die Eckverbindungen sind mit Lamello Clamex P14 realisiert.  Warum lösbare Verbindungen? Nun, ersten habe ich noch viele davon im Schrank und weiter ist es so möglich mal eine Bausatz-Serie herzustellen. Wesentlich preisgünstiger als der Luxus-Hersteller. Hier wird sicher der eine oder andere sagen: "Da wären 2 Clamex doch ausreichend". Nein, bei einer solchen Rahmenkonstruktion müssen schon mindesten 3 je Ecke rein. Das Teil muss ja auch mal angehoben oder transportiert werden. Sparen sollte man bei diesen Verbindungen nicht.Es gibt immer wieder Berichte und Empfehlungen wie man mit einer "normalen" Lamello-Fräse solche Verbindungen herstellen kann. Unter anderem auch, wie man bei einer Gehrung ohne Schablone die Bohrung für die Verschraubung einbringt. Aber mal ehrlich, was für ein Krampf bei 12 Verbindern! Ja, die Lamello Zeta P2 kostet relativ viel Geld. Doch die Arbeitserleichterung und Präzision ist enorm. Im Duo mit der Festool Domino DF 500 hat man die meisten Verbindungsarten im Griff. Der Widerspruch im Netz in solchen Dingen ist groß. Zum einen wird über preisgünstige Werkstatt-Hilfsmittel berichtet und gleichzeitig für CNC-Maschinen geworben. Über den realen Möbelbau findet man so gut wie nichts.Der Rahmen ist einfach zu bauen. Den Test-Zusammenbau hat der Rahmen sehr gut überstanden. Die Ecken sind exakt! Das große Problem ist die Witterungsbeständigkeit. Auf dem Boden kann und soll diese Garage nicht stehen. Deshalb habe ich verstellbare Füße geplant, die die Garage auf Bodenabstand hält.Weiterhin ist ein sorgfältiger Anstrich wichtig. Ich trage den Lack sehr dünn auf. Zwischenschliff mit dem Handschleifklotz und dann weitere Lackschichten. 4 Schichten sollten es schon sein. Auf die Ecken und Kanten achten. Die Kapillarwirkung von Holz ist nicht zu unterschätzen.seit schon 5 Jahren habe ich noch Reste von Plexiglas liegen. 5 mm dick, 50 x 50 cm. Daraus baue ich das Tor. Plexiglas ist leicht zu verarbeiten. Es lässt sich gut sägen, bohren und auch biegen. Allerdings mit sehr geringer Drehzahl und Vorschub. Gekauft hatte ich das Plexiglas online bei REXIN in Bottrop. Wie auch immer, die Platte ist fast passend. Ein bisschen muss ich noch mauscheln... Die Gegengewichte kann ich aber gut anbringen. Der Rand ist etwas schmal, sollte aber such gut gehen. An den Rand werden die Ausgleichsstäbe angebracht. Die Lager für die Stange werde ich aus Plexiglas anfertigen.Das Schneiden von Plexiglas auf der Tischsäge ist nicht zu empfehlen. Der Sägespalt ist zu breit und so treten Vibrationen auf. Besser ist es auf dem Tisch mit der Tauchsäge auf Stufe 1. Langsamer Vorschub ohne zu Stoppen. Plexiglas schmilzt sonst. Die besten Erfahrungen habe ich mit Sägeblättern für den Querschnitt gemacht. Je mehr Zähne umso besser. Das Klebeband habe ich nicht angebracht um Ausrisse zu vermeiden. Nein, vielmehr deshalb, weil ich sonst nicht anzeichnen kann. Bleistift geht nicht und Filzstift läuft weg. Die Schutzfolien lasse ich immer am Plexiglas dran während der Verarbeitung.Ja, völlig unnötig... Flammpolieren in der Garage... Sieht eh niemand. Aber ich weiß es! Also habe ich die Kanten bearbeitet. Zuerst habe ich die Kanten mit der Festool Ziehklinge ZK HW 45 abgezogen. Diese ist die beste Ziehklinge. Ich habe schon ein paar andere Ziehklingen ausprobiert, doch keine kam an diese Leistung ran. Irgendwie habe ich das Gefühl, dass diese Klinge nicht stumpf wird. Den kleinen Gasbrenner habe ich auch im Netz gekauft. Eigentlich für Pudding gedacht. Keine Euro 10,00. Abstand und Geschwindigkeit beim Brennen muss man aber an einem Reststück üben. Auch die Dicke des Glases spielt hier eine große Rolle.Da die Welle nicht im Schwerpunkt der Plexiglas liegt müssen Ausgleichsgewichte im oberen Bereich angebracht werden. Diese müssen variable sein, da erst im fertigen Zustand eingestellt werden kann. Dazu fräse ich für die Halterung Langlöcher in die Scheibe. Bisher habe ich immer mit Festool-Oberfräsen gearbeitet. Hier nehme ich die "neue" DeWalt-Oberfräse. Im Gegensatz zu den wirklich unhandlichen Festool-Oberfräsen ist diese Fräse sehr leicht zu bedienen. Für einen Festool-Gewohnten aber etwas schwierig. Alo 8mm-Fräser rein und los. Niedrigste Drehzahl und gefräst mit Unterlage.Auch die Langlöcher habe ich geschliffen und flammpoliert. Da diese Langlöcher die Gegengewichte aufnehmen sollen, benötige ich auch Langlöcher im Giebel um die Schraubenköpfe aufnehmen zu können. Dies Langlöcher sind 20 mm breit und 5 mm tief. Als Führung für die Oberfräse für diese Langlöcher habe ich die Festool OF 1010 mit Führungsschiene benutzt. Ging einfach. War auch ein fast neuer Fräser. Jetzt und auch zukünftig kaufe ich nur noch Oberfräser mit Wendemesser. So habe ich fast den gleichen Preis wie für das Schärfen, aber immer den gleichen Durchmesser, höhere Standzeit und muss nicht warten.Die Aufnahmen der Welle liegen exakt am Rand des Eingangstores. Die Welle ist ein 8 mm Rund-Alu-Stab. Hatte ich noch von den Zwitscherkästen. Das Material der Aufnahmen ist Kambala. Ich werde nichts weg. Auch dieses Holz nicht. Es ist recht stabil und witterungsbeständig. Kambala ist so leicht zu verarbeiten wie Meranti. Die obere Ecke habe ich abgerundet, weil das Tor daran beim Kippen vorbei dreht. Außerdem ist Kambala recht maßhaltig und so bleiben die Bohrungen groß genug für den Freilauf und laufen nicht ein.Die Klappe muss so ausgewogen sein, dass sie über die Gegengewichte automatisch öffnet. Bei Plexiglas muss man schon etwas vorsichtig sein. Es kann sehr leicht brechen oder Risse bilden. Anders als bei Trespa. Wenn man nur eine Klappe haben will. Die "Seile" sind jetzt noch provisorisch und ich werde diese gegen Nylonschnur aus meinem Fischerkasten tauschen. So wird man diese kaum noch sehen. Die Gewichte sind preiswert zu kaufen. Hier habe ich Winkel zu Flacheisen geflext.Das Antriebsgestänge habe ich auch aus Kambala baue können. Zunächst mit einigen Bohrungen für die Gewindestangen versehen, habe ich die Verbindungen mit Domino-Dübeln erreicht. Einfach, präzise und haltbar. Die oberen Bohrungen sind für die 8mm-Führungsstange aus Alu.Da Dreischicht-Platten nicht gerade wasserdicht sind, muss der Kasten Abstand zum Boden haben. So habe ich diese Füße an den Ecken eingebaut über Einschlagmuttern. Keine gute Lösung, denn die Einschlagmuttern spalten das Holz. Besser sind Muffen!! Habe ich jetzt, doch die Beine waren schon fertig. Die Füße sind in der Höhe einstellbar und so bieten diese dem Haus einen sicheren Stand.Grundsätzlich bin ich zufrieden mit dem Bau. Allerdings gibt es erheblichen Änderungsbedarf in der Bauweise. Aber so wird das Haus für über Euro 1.000,00 im Netz angeboten. Ohne Ahnung dauert der Bau 3 Tage, mit Erfahrung 1 Tag! Warum? Die Positionen der Gegengewichte sind exakt einzuhalten. Wenn diese nicht richtig positioniert sind, lässt sich das Tor nicht schließen. Materialwert ungefähr Euro 90,00. Die Eckverbindungen habe ich auf teure Art und Weise hergestellt; muss aber nicht sein. Die Clamex-p kosten pro Stück Euro 1,00. Read the full article

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Wegeleuchte selber bauen

Wegeleuchte selber bauen

Gestern wollte ich die LEDs in den Gartenlampen austauschen. Diese Gartenlampen hatte ich vor 3 Jahren gekauft und meinen Bedürfnissen angepasst. Up and Down Leuchte. Die Schrauben waren in dieser kurzen Zeit verrottet! Leider sind diese kleinen Halteschrauben in fast jeder Leuchte verbaut und so wird dieses Problem immer wieder auftreten. Deshalb werde ich die Leuchten gegen neue aus Holz austauschen. Holz als Gartenleuchte? Ja, es ist Kambala.Das Wetter ist einfach nur Mist und deshalb kann ich den Zaun nicht austauschen. Regen und Starkwind... Nee, da habe ich keine Lust. Vom Kambala habe ich noch Stücke, die ich für den Friesenzaun nicht verwenden wollte. Diese Teile sind aber für den Bau der Wegeleuchten noch geeignet. Kambala ist nicht gerade billig und wegwerfen werde ich die Reste nicht. Also ran an Sketchup und die Reste verplanen in der Konstruktion.Die Bohrung für den Einbaurahmen wollte ich eigentlich fräsen, doch dazu war ich nicht in der Laune, weil es doch länger gedauert hätte. So habe ich den Lochbohrer mit 68mm Durchmesser gewählt. Diesen habe ich in den Bohrständer eingespannt, das Werkstück fixiert und dann gebohrt. Kambala lässt sich sehr gut bearbeiten. Lochbohrer sägen nicht sauber. Dafür sind sie zu grob. Doch man wird diese Unsauberkeit nicht sehen.Im Inneren muss Platz für die Federhalter geschaffen werden. Dazu habe ich in Länge der Halterung mit der Oberfräse und der Frässchablone beiderseits eine Nut gefräst. Im Ober- wie auch im Unterteil. Mithilfe einer solchen Frässchablone spart man sich den Bau einer Schablone, weil man diese Frässchablone flexibel einstellen kann. Teuer, aber gut.Das Ausklinken der Ständer habe ich auf dem Frästisch durchgeführt. Dazu ist der Fräskopf ideal. Nur, die zu fräsenden Enden sind sehr schmal und ein Verrutschen ist damit sicher. Deshalb habe ich die Auflagefläche am Fräsanschlag durch ein "Opfer- und Stabilisierungsholz" erweitert. die Zwinge hält Werkstück und Klotz zusammen. Ein Vorlagebrett wäre nicht besser. Allerdings müssen beide Flanken des Fräsanschlages parallel stehen.Mit der alten Kappsäge wäre das Ausklinken wesentlich schneller gegangen. Auf der Erika 85 ec bekommt man damit einen langen Arm! Wer nie mit einer Kappsäge gearbeitet hat, kennt die Vorzüge einer solchen nicht. Ein Dilemma... Wie auch immer, es geht auch so. Das Ausklinken habe ich gestern abgeschlossen. Noch bin ich unschlüssig, ob ich die Leuchte oben fasen oder abrunden soll. Aber vorher muss noch die Nut für die Stromleitung eingebracht werden.Die Kabelführungen in den Ständern habe ich auf dem Frästisch eingebracht. Mit den neuen Fräsern aus den USA. Damit bin ich mehr als zufrieden. Warum müssen die Fräser in Deutschland so teuer sein??? Der Kanal muss Erdkabel mit 12mm Durchmesser aufnehmen. In 2 Durchgängen habe ich die Nut gefräst. Beim Fräsen ist ein Stück der Ständer abgebrochen. Solange das ausgebrochene Stück zu finden ist, stellt dies kein goßes Problem dar. Das kann man reparieren. Das Reparaturset ist im Netz zu bekommen. Sekundenkleber in verschiedenen Viskusitäten und den Aktivator als Spray. Einmal geklebt hält die Stelle besser als das Holz selbst.Die Bohrung in der Platte leitet das Kabel in das Innere durch. Das geht prima auf dem Bohrständer mit einem 12mm Forstnerbohrer. Dieser ist eigentlich hinüber und ich kaufe einen neuen Qualitätsbohrer. Dafür ging es aber noch.Lackieren? Ist doch einfach... Nun, wenn man keine Farbnester und "dicke" Ecken haben möchte, sollte man schon besonderes Augenmerk auf das nötige Verfahren haben. Ich lackiere meist 4 mal. Immer mit Zwischenschliff, auch wenn nur mit der Hand. Mehrere dünne Schichten Lack ist besser als eine dicke Schicht. Der Lack soll sich nicht selbt kontrollieren. Meist benutze ich eine Lackierrolle. Dabei habe ich schon zig ausprobiert. Hängen geblieben bin ich bei denen von Würth. Einfache Lammfellrollen. Prima!Nach dem Lackieren habe ich gleich die Hauptteile der Leuchte zusammen gebaut. Es passt alles wie ich es wollte. So habe ich noch aus den "unbrauchbaren" Kambala-Teilen zwei Leuchten bauen können.Die alten Metellleuchten haben ausgedient. Die Lampen lassen sich in den "Up and Down" Leuchten nicht mehr wechseln, da die Schrauben nicht mehr zu lösen sind. Billig-Müll", obwohl Markenteil. Beim Kauf immer auf die Halteschrauben des Glases achten! Read the full article

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Badschrank selber bauen

Badschrank selber bauen

Gut, damals musste ich einge Durchlässe in den Schrank bauen um die alte Wasserleitung durchführen zu können. Fällt aber nicht groß auf. Doch irgendwie passt er nicht mehr zum neuen Bad. Ist wohl kein Geheimnis mehr... ich habe ja noch Eiche.. Das schon hergestellte Leimholz habe ich zunächt winklig geschnitten. Quer zur Faser. Die sogenannten Universalblätter für die Kreissäge taugen nicht viel. Genau wie Ganzjahresreifen oder Waschtrockner. Sägeblätter habe ich ausreichend. Also das richtige Blatt für Querschnitte rein und los.Wichtig dabei ist eine Bezugskante. Nur vor dieser aus wird gemessen und geschnitten. Besonders bei selbst hergestelltem Leimholz. Nach dem Zuschnitt der Teile habe ich gleich die Verbindungen gefräst. Früher mit der Festool DOMINO DF 500, heute mit der Lamello Zeta P2. Ist einfacher, schneller und preiswerter. Aber nur mit den normalen Lamellos.Das anschliessende Zusammenstecken der Teile, vor dem Leimen, ist ein Muss. Ich habe mal darauf verzichtet und bin gleich auf die Nase gefallen. Die Teile passten nicht zusammen.Die Einlage der Regalbretter soll flexibel sein. Dazu habe ich das 32er-System von Festool. Habe ich schon eine zeitlang nicht benutzt und musste echt überlegen, wie das noch funktionierte. Ist aber wie Fahrradfahren...Dafür habe ich die kleine Oberfräse benutzt. Die Festool OF 1010. Muss ja nicht viel leisten. Die Regalhalter sind aus Metall. Die Plastikteile mag ich nicht.Für Teile dieser Größe setze ich sehr gern das VAC SYS 1 von Festool ein. Ein Vakuum-System, mit dem man äusserst bequem von allen Seiten an das jeweilige Werkstück herankommt. An den Vakuumtellern sollte man nicht sparen! Ich habe gleich alle beim Kauf des VAC SYS mitbestellt.Bevor ich die Kanten runde, schleife ich die Stücke bereits vor. Ansonsten besteht die Gefahr, die Kanten zu verschleifen.Für das Abrunden benutze ich die Festool MKF 700. In dieser habe ich immer den 2mm-Abrundfräser eingespannt. Die Fräse benutze ich eigentlich nur zum Abrunden von ABS-Kanten, die ich mit dem Festool Kantenanleimer KA 65 aufgefahren habe. Die Kanten runde ich erst nach Abschluss aller Messarbeiten. Runde Kanten nehmen das Maß. Nach dem Fräsen bearbeite ich die Kanten mit dem Schleifklotz nach um die Fasern zu glätten.Die Rückwand wird eingelassen in eine passende Falz. 10mm breit, 5mm tief. Bei 20mm Holzdicke ist das kein Problem. Dazu benuzte ich zum ersten Mal den neuen Falz- und Kopierfräser aus den USA. Das Ergebnis ist einfach Klasse. Das sind solche Momente, die den Spaß am Holzwerken ausmachen. Der Fräser geht durch die harte Eiche wie durch Butter. Fräser mit kleinerem Durchmesser erzeugen schnell Brandspuren. Es ist schwer, mit diesen die richtige Drehzahl und den nötigen Vorschub zu finden. Die Rundungen im Falz mussen ausgestemmt werden. Dazu habe ich die Teile wieder zusammen gesteckt und das Maß angezeichnet. Ausstemmen ist einfach, wenn man es mehrmals geübt hat. Doch selbst heute mache ich immer noch Fehler. Vor allem, wenn man beim Stemmen nicht mehr genügend "Fleisch" hat. Schnell hat man hier mehr gestemmt als man wollte.Dann kommt der letzte Schliff. Die Festool ETS EC 150/3 ist schon toll. Fast elegant gleitet sie über das Holz. Kein Schleifstaub! Jetzt kommt der größte Frevel! Ich lackiere die Eiche! Ja, das Bad ist weiss/grau gehalten und Naturholz passt nicht dazu. Also lackiere ich die Teile antrazithgrau und die Türe weiß.Hauchdünn geht die Landhausfarbe von OSMO auf das Holz. So, dass die Maserung noch gut zu sehen sein wird. Die Farbe muss getrieben werden. Wenn man glaubt, der Pinsel sei trocken...weiterstreichen. Die Kanten halten gern Farbe auf und sieht trocken ganz schlecht aus. Schleifen hilft dann auch nicht mehr viel, da man nochmal lackieren muss.Solange die Teile trocknen, baue ich die Tür aus Leinholz mit 2 Hirnleisten. Die Hirnleisten verhindern das Schüsseln der Eiche und sie sehen im Ganzen besser aus. Zuvor habe ich einige Lamellos gesetzt. Noch ein Wort zum Leimen. Leim gibt man soviel wie nötig, aber auch sowenig wie möglich. Natürlich haben wir unter Zwingen immer wieder Leimaustritte. Das ist auch richtig so. Den überschüssigen Leim wische ich weg. Zuvor habe ich mit der Sprühflasche Wasser auf den Leim gegeben. Diesen kann man dann problemlos mit einem Baumwolltuch abwischen. Alte zerschnittene T-Shirts sind dafür prima. Aber Achtung! In Ecken und Innenkanten sollte man nicht zu nass rangehen. Besonders Buche und Eiche stellen sich auf und werden rauh. Schleifen in den Ecken geht nicht mehr oder sieht ganz schlecht aus. Deshalb sollte man bewusst mit dem Leim umgehen und diesen gut einteilen. Hierbei  spreche ich von normalen Weißleimen. Austretenden Leim kann man auch mittels Abklebeband vom übrigen Holz fernhalten. Das ist immer eine Überlegung wert. Das Verleimen war problemlos. Jetzt kommt das Schleifen. Schleifen ist ein Riesenthema. Allein schon welches Holz geschliffen werden soll und die anschliessende Behandlung dessen. Hier habe ich amerikanische Weißeiche. Sehr harte Eiche und schwer. Hier bis 320 zu schleifen, macht für mich keinen Sinn. Es soll ja noch Farbe halten. Ölen kann man fast vergessen, denn diese Eiche saugt kaum. So habe ich mit 150er geschliffen. Aufgezogen auf die Festool ETS EC 150/3. Zur Zeit mein Favorit.Vor Jahren hatte mein Nachbar mir den Tipp gegeben, bei zugesetzter Schleifscheibe diese mit einer Plastiktüte zu bearbeiten. Das erhöhe die Standzeit der Scheibe. Und? JA, es stimmt.Durch Leimreste und Feinstaub hatte sich die Scheibe zugesetzt. Eine einfache Plastiktüte, zusammengerollt, gegen die laufende Schleifscheibe halten und die Scheibe säubert sich selbst. Die Tür hat nun gerundete Kanten.Die Bohrungen für den Griff sind gemacht und passen und nun geht es ans Lackieren. In weiß. Beim Zuschnitt der Rückwand war ich wieder sehr präzise um die rechten Winkel anzubringen. So kann ich beim Leimen sicherstellen, dass auch der Kasten rechtwinklig sein wird.Der Frevel geht weiter. Ich habe die Tür lackiert. Jetzt fehlt nur noch ein Einlegebrett.Hätte ich ja aus einer bereits hergestellten Eiche-Leimholzplatte schneiden können, doch was mache ich mit den Resten? So habe ich diese wieder zu Leimholz gemacht. Anschliessend gehobelt geschliffen, Kanten abgerundet und dann lackiert. Als Puffer oder Füße klebe ich sogenannte "Bummsinchen" an die Ecken unter dem Schrank. Diese sind rutschfest und dämpfen alle Schwingungen. Der Badschrank steht nun an seinem Platz und ist im Dienst.Die Topfbänder sind von Hettich. Gedämpft, selbstschliessend. Abdeckkappen für die Schrauben hatte ich noch vom Schlafzimmerbau. So, wieder ein Projekt abgeschlossen. Heute habe ich bereits den Schrank im Landhausstil zu Bauen begonnen. Doch dazu gibt es einen neuen Post. Read the full article

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Friesenzaun mit Gartentor aus Kambala bauen Teil 1

Friesenzaun mit Gartentor aus Kambala bauen

Mit dem alten Zaun lag ich falsch. Gebaut hatte ich diesen aus KVH und das war ein Fehler mit dieser Farbe. Die Qualität dieser Farbe war denkbar schlecht, obwohl ich die gleiche Farbe für andere Dingen benutzt hate. Nur war dieses Gebinde hierfür wohl eine Ausschussware. Diesmal baue ich den Zaun aus Hartholz. Genauer Kambala / Iroko. Der Zaun wird ähnich gebaut wie der aktuelle, nur eben haltbarer und stabiler.Mein Holzhändler hatte noch wirklich alte Schwarten von Kambala am Lager. Ausgesuchte Schwarten wurden dann zum bekannten Schreiner gebracht zur Bearbeitung. Ich kann das nicht machen in meiner kleinen Werkstatt. Die Stücke werden zugeschnitten, abgerichtet und gehobelt. Die Maße sollen 45mm x 120mm im Querschnitt erreichen. Den Rest kann und will ich selbst machen. Die alten Beschläge werde ich in den neuen Zaun und Gartentor übernehmen. Gut, das Einsteckschloß werde ich tauschen gegen eines aus Messing von Häfele.Mit den Verbindungen mit SIPO-Dübel von Festool habe ich bisher sehr gute Erfahrungen machen können. An eine normale Zapfenverbindung habe ich gedacht, aber aufgrund des unnötigen Aufwandes wieder verworfen. Die Kanten werden wieder gerundet. Bei Kambala muss das Werkzeug sehr scharf sein und so habe ich alle Fräser zum Schärfdienst gegeben. Die wichtigsten Fräser habe ich nun zweifach. Genau deswegen. Verleimen werde ich mit PUR-Leim, der wirklich wasserfest ist.Das alte Einsteckschloss werde ich nicht übernehmen. Deshalb habe ich bei Häfele eines mit Messing bestellt. Nicht das ganze Schloss ist aus Messing; nur die Blende. Die Einsteckschlössere werden immer "nur für den Innengebrach" verkauft, doch wenn der Schlosskasten ausreichend dicht ist, kann man dieses problemlos auch für den Außenbereich benutzen. Früher war es eine für mich unangenehme Aufgabe den Schlosskasten zu stemmen. Heute macht es mir Spaß.Seitdem ich mit den neuen Stemmeisen von MHG arbeite und ich den guten Fortschritt dabe sehen kann, macht es wirklich Spaß. Die Stemmeisen von Kirschen können diesen das Wasser nicht reichen. Das "Loch" habe ich zuror auf dem Bohrständer mit einem 10er Forstnerbohrer 85 mm vorgebohrt. Jetzt geht es an das Stemmen der Wände. Trotz des Hartholzes habe ich beim Stemmen keinen Unterschied zur Fichte gespürt. Fräsen werde ich erst nach dem erfolgreichen Stemmen.Erst nach dem Stemmen fräse ich den Einlass für den Stulp. So mache ich mir beim Stemmen nicht die Kanten kaputt. Die Stulpbreite ist 20mm und so nehme ich den passenden Fräser mit Grundschneide. Diese Arbeiten hatte ich sonst mit der Festool OF 1010 gemacht. Jetzt benutze ich die Dewalt D26204K dafür. Eine sehr bequeme und handliche Oberfräse. Gut, nützliches Zubehör muss man zukaufen, abder sie ist zu anderen Herstellern kompatibel und so ist der Zukauf recht preisgünstig.Diese Oberfräse ist so handlich, dass man wirklich mit Gefühl arbeiten kann, Die Federn sind angenehm weich und der Feststellhebel hält die Oberfräse nach Lösen fest in der richtigen Tiefe. Nicht mehr das lästige Festdrehen des Feststellknopfes wie bei der Festool-Fräse. Fräser habe ich immer sehr lange gebraucht ohne diese schärfen zu lassen. Das habe ich geändert. Abrundfräser lasse ich öfter schärfen, auch wenn sich dadurch der Radius ändert. In diesem Fall größer wird. Das sind aber nur 10-tel mm.Nach dem Ablängen der Teilstücke und Fräsen der Domino-Dübel habe ich gleich das Holz geschliffen. Warum? Auch nach dem Hobeln beim Schreiner sind noch Unebenheiten im Holz. Nicht viel, aber fühlbar. Ausserdem sah ich noch Hobelschläge. Diese habe ich mit einer 150er Körnung mit dem Festool-Schleifer ETS EC 150/3 weggenommen. Kleinste Löcher habe ich auch gespachtelt und dann nochmal geschliffen. Die Oberfläche nimmt geschliffen auch die Farbe besser an.Vor dem Bearbeiten der Kanten mit einem Abrundfräser mache ich immer Testfräsungen mit dem gleichen Material. So kann man sehen wie die Kanten aussehen werden. Über die Kurbel am Frästisch die richtige Tiefe einzustellen ist Gefühlssache. Da muss man seinen Frästisch schon kennen. Das Gewinde des Aufuges ist recht grob. Feststellen der Fräse nicht vergessen! Über die Bearbeitbarkeit von Kambala wird im Netz viel geschrieben. Natürlich habe ich auch meine Bedenken gehabt, doch diese sind Mumpitz!Das Abrunden der Kanten war nicht nur einfach sondern auch problemlos. Keine Ausrisse und keine Brandflecken. Kambala lässt sich genauso einfach bearbeiten wie Meranti. Nur das Holz ist härter. KVH zu fräsen ist schwieriger, denn das Holz ist selten plan. Ein leichter Bogen in der Länge ergibt eine schlechte Fräsung. Aufdrücken auf den Frästisch ist nicht die Lösung. Da wäre die handgeführte Oberfräse besser. Die Kanten habe ich anschliessend noch mit der Hand nachgeschliffen. Gerissene Holzfasern an der Kante werden so gebrochen.Heute habe ich die Arbeit an den Rahmenteilen komplett beenden können. Kambala ist preiswerter als Meranti und hat, wenn mann die richtigen Schwarten aussucht, auch eine angenehme Maserung. Auch gibt es die Schwarten in verschiedenen Stärken, bis hin zu 80mm. Also eine bessere Bandbreite bei zukünftigen Projekten. Tests mit dem NABER 3 in 1 Ventilack haben ein gutes Resultat ergeben und so werde ich am kommenden Wochenende die Teile damit lackieren. Die letzte Schiebetür für das Schlafzimmer habe ich auch fertig und werde so das Projekt "Mobilheim Raum neu einrichten" abschliessen können. Read the full article

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Bett selber bauen

Bett selber bauen

Betten gibt es in allen Ausführungen und auch Bauweisen. Doch selten ein genau passendes für die eigenen Bedürfnisse. Hier habe ich vorgegebene Maße, die ich für ein Standardbett zwar habe, doch diese reichen für einen Aufbau eines gekauften Bettes nicht aus.Deshalb habe ich mich auch entschieden das Bett selbst zu bauen. Gefühlt mein halbes Leben habe ich in Hotels verbracht und daher schon viele Betten sehen müssen. So habe ich das für das Zimmer passende Layout gefunden. Mein Vorhaben dieses Bett aus Vollholz zu bauen habe ich geändert. In dem kleinen Raum, der nur zum Schlafen benutzt wird, ist Vollholz etwas oversized und auch zu teuer. Beschichtete Spanplatte erreicht den gleichen Zweck, nämlich gut auszusehen und auch stabil zu sein.Das Bett bestehht aus 25mm beschichteter Spanplatte 3D. Sonome Oak Natur. Nicht aufdringlich und doch schön anzusehen. Die Platten waren nicht auf Lager und so hat der Holzhändler diese bestellt. Daher der Verzug mit dem Bauen. Passende ABS-Kante 75 Meter.Die Teile hat der Holzhändler auf der Plattensäge zugeschnitten.Das Bett selbst war schnell gebaut. Anfangs wollte ich die von Guido Henn empfohlenen Bettbeschläge von Knapp einbauen. Den Einhängebeschlag DUO 62/15. Doch ich bin nicht der Meinung, dass diese besser sein sollen als der Berliner Bettbeschlag.Selbstverständlich werden Kanten angefahren. Zu jedem Muster einer beschichteten Spanplatte gibt es eine passende ABS-Kante. Das Anfahren der Kanten lasse ich hier aber mal weg. Reine Fleißarbeit.Nein, das Einfräsen der Bettbeschläge ist wirklich nicht schwierig, wenn man etwas Übung mit der Oberfräse hat. Den Einlaß für den Beschlag habe ich mit der OF 1010 und 16er Fräser angebracht, die Nuten für die Betthaken mit der DeWalt und 10mm Fräser. Die Ösenseite kommt an die Querträger, da dort genügend "Fleisch" vorhanden ist. Das Gegenstück ist auch nur 25mm stark. Die Fräsungen sind gut gelungen und die Beschläge sitzen stramm. Die Position beim Fräsen ist jetzt nicht sehr gut. Mit einem Längsanschlag geht das recht gut.Das Argument, dass ja nur eine Fräsung bei den Zargenverbindungen DUO notwendig sind, sehe ich nicht unbedingt als Vorteil. Rein statisch sind die Berliner Bettbeschläge besser. Auch ziehen sich die Berliner Bettbeschläge beim Zusammenstecken gegenseitig ein und es entsteht absolut kein Spiel zwischen den verbundenen Teilen. Im übrigen kosten die Beschläge weniger und sind überall im Handel in gewünschter Stückzahl zu beziehen. Hier verwende ich keine Edelstahlschrauben. Diese sind sehr pröde und können brechen.Das Gegenstück des Berliner Bettbeschlages wird auch eingelassen. Die Tiefe des Fräsers stimmt noch überein. Nur der Länganschlag muss eingestellt werden. Die Schrauben hier sind 5x20. Hier wirken nur Scherkräfte auf die Schrauben. Längere Schrauben würden auch nicht mehr Sicherheit geben.Nun musste ich nur noch die Tragleisten für den Lattenrost anbringen (30x30) und das Bett zusammen stecken...fertig! Jetzt bearbeite ich das Kopfbrett der Schlafecke. Ind die Wand müssen Lochbohrungen für die Hohlwanddosen eingbracht werden. 2 Steckdosen und ein Schalter für die "Bettleuchte" werden eingebaut. Dazu verwende ich wieder den Lochbohrer, den ich für den Einbau der Elektrik in der Wandpaneele benutzt hatte, Der Abstand der Dosen beträgt 71mm von Mitte zu Mitte.In der Spanplatte verhält sich der Lochbohrer ganz gut. In MDF ist der Bohrer schlecht. Aber da sind wohl alle anderen Lochbohrer gleich schlecht. Die gewünschte Absenkung des Randes für die Hohlraumdosen war scher zu erreichen, denn der Lochbohrerrand war schon stumpf. Un das schon nach wenigen Bohrungen. Schade. Wer keine Ausrisse an der Rückseite haben will sollte ein Opferholz unterlegen. Ich habe es nicht getan.Die Hohlraumdosen sitzen perfekt und ich kann schon mit dem Konfektionieren der Elektrik anfangen. Eine Leuchte habe ich bestellt und diese ist heute eingetroffen. Nichts Großes, doch hell genug. Die Steckdosen und Schalter sind von Busch Jäger. Sehr gut zu verbauende Teile. Nur hatte ich die falschen Wippen für die Schalter bestellt. Diese sind zu klein.Lange habe ich im Netz nach einer geeigneten Leuchte gesucht. Doch irgendwie sehen die meisten Leuchten nicht gut aus, sind billig gefertigt oder einfach zu groß. Hier musste ich einen Kompromiss eingehen. Die Schrauben zum Fixieren der Leuchte an den Seiten kann man sehen. Sicher, das ist eigentlich eine Kleinigkeit, aber das stört mich. Egal, jetzt wird diese Leuchte angebaut! Den ovalen Schirm lasse ich noch eingepackt.Die Vorinstallation ist abgeschlossen. Die Kabel für die Lampe sind auf der Rückseite über eine gefräste Nut eingelassen. So stört das Kabel nicht den Anbau der Platte an die Wand. Eingebaut sitzen die Steckdosen superfest. Da könnte man auch mal eine Zuführung einfach am Kabel ausziehen, ohne dass die Steckdosen aus der Wand kommen.Morgen werde ich die Kopfwand am Bett bzw. Wand verbauen und die Arbeit hier erweitern. Auch werde ich noch die Abschlußleisten Wand/Decke verbauen. Einfache Kiefer-Leisten 10x 30 mit OSMO-Landhausfarbe braun lackiert. Trochnen noch in der Werkstatt... Also bis morgen. Read the full article