#kesitalanı

[dokumtek]

Çıkışların Ölçüsü Ne Olmalıdır?

Çıkışlar, döküm sırasında kalıp içerisinde biriken gazların ve hava kabarcıklarının dışarı atılmasına yardımcı olur. Çıkışların ölçüsü, döküm kalitesini doğrudan etkileyen bir faktördür. Doğru boyutta çıkışların seçilmesi, gaz ceplerinin ve döküm kusurlarının oluşumunu minimize eder. Ergimiş metalin kalıp boşluğuna nasıl dolacağını belirleyen bu kritik parametre, döküm parçanın nihai kalitesini doğrudan etkiler. Çıkışların ölçüsü, yalnızca bir boyutsal değer olmaktan öte, dik yolluk, yatay yolluk ve çıkış alanlarının birbirleriyle uyumlu bir şekilde tasarlanmasını gerektiren karmaşık bir mühendislik konusudur. Bu hassas dengenin kurulması, ergimiş metalin kalıp içerisine türbülansa uğramadan, düzgün bir şekilde dolmasını ve homojen bir katılaşma sağlamasını mümkün kılar. Çıkışların ölçüsünün hesaplanmasında dikkate alınması gereken faktörler şunlardır: - Döküm Parçasının Boyutu ve Hacmi: Büyük bir döküm parçası, daha büyük veya daha fazla sayıda çıkış gerektirebilir. - Kalıp Malzemesi: Bazı kalıp malzemeleri, gazların geçmesine daha izin verirken, bazıları daha az geçirgendir. Örneğin, kum kalıplar gazların geçişine daha izin vericiyken, metal kalıplar daha az geçirgendir. - Döküm Metalinin Özellikleri: Bazı metaller daha fazla gaz üretebilir veya okside olabilir. Bu metaller için daha büyük veya daha fazla sayıda çıkış gerekebilir. - Döküm Sıcaklığı: Döküm sıcaklığı arttıkça, metal içerisinde daha fazla gaz çözünebilir. Bu gazlar, metal soğuduğunda serbest kalır ve çıkışlardan atılmalıdır. - Döküm Hızı: Hızlı döküm, daha fazla türbülansa neden olabilir ve bu da daha fazla gazın sıkışmasına neden olabilir. Çıkışların ölçüsünü belirlemek için genel bir formül yoktur; bunun yerine, yukarıda belirtilen faktörlere göre mühendislik kararları ve deneyim gerekmektedir. Ancak, modern dökümhaneler, çıkış tasarımını ve boyutunu optimize etmek için bilgisayar simülasyonlarından yararlanmaktadır. Bu simülasyonlar, döküm sırasında gazların ve hava kabarcıklarının nasıl hareket edeceğini tahmin edebilir ve en uygun çıkış konfigürasyonunu belirlemeye yardımcı olabilir. Son olarak, döküm sonrası kalite kontrol, seçilen çıkış boyutunun ve konumunun etkinliğini değerlendirmede kritik bir rol oynar. Eğer dökümde gaz cepleri veya diğer kusurlar varsa, çıkış tasarımında değişiklikler yapılabilir.

ÇIKIŞ ÖLÇÜSÜNÜN HESAPLANMASI

Dik yolluk, yatay yolluk ve çıkış alanları doğru belirlenir, çıkış yönü doğru olarak seçilirse kısacası çıkışların ölçüsü doğru hesaplanırsa ergimiş metal kalıp içerisine hiç karışmadan, alabora olmadan, sakin ve düzgün olarak girer. Döküm parçanın soğuması sırasında sıcaklık dağılımı da düzgün olmalıdır. Ancak bütün bu şartların bir araya getirilmesi bir hayli zordur. R.LEHMANN’ a göre yolluk giriş oranları: A_1 : A_2 : A_3 3,6: 4: 2 veya 1: 1,1: 0,6 Burada A_1 =Dik Yolluk Kesit Alanı A_2 =Yatay Yolluk Kesit Alanı A_3 =Çıkış Kesit Alanı Esas amaç, çıkışın yüksekliğini arttırmak, en alttan yukarı kadar temiz bir şekilde dolan ergimiş metal banyosunu oluşturmaktır. Sonuç olarak yatay yolluk üst kısımda bulunmalı (üst derece) çıkışlar plaka çıkış veya üçgen çıkış şeklinde olmalıdır.

Çıkış Tasarımının Temel Bileşenleri

1. Dik Yolluk Ergimiş metalin ilk giriş noktası Kesit alanının yukarıdan aşağıya doğru değişimi Türbülans kontrolü için özel tasarım gereklilikleri 2. Yatay Yolluk Metal akışının yönlendirilmesi Kesit alanı hesaplamaları Dağıtıcı görevi 3. Çıkış Alanları Parça geometrisine uygun konumlandırma Alan hesaplamaları Soğuma kontrolü için stratejik yerleşim

Doğru Ölçülendirmenin Önemi

Çıkışların ölçüsü doğru hesaplandığında aşağıdaki avantajlar elde edilir: Ergimiş metalin kalıp içerisine düzgün girişi Türbülans ve karışmanın önlenmesi Homojen dolum karakteristiği Kontrollü soğuma imkanı

Tasarım Kriterleri

Akış Hızı Kontrolü Kritik hız değerlerinin belirlenmesi Kesit alanlarının optimizasyonu Türbülans önleme stratejileri Sıcaklık Dağılımı Homojen soğuma için tasarım ilkeleri Isı transfer karakteristiklerinin analizi Soğuma hızının kontrolü Geometrik Faktörler Parça kalınlığına göre çıkış boyutlandırması Yolluk sistemi uzunluk/çap oranları Geçiş bölgeleri tasarımı

Zorluklar ve Çözüm Önerileri

Optimum çıkış ölçülerinin belirlenmesi karmaşık bir süreçtir. Başlıca zorluklar: Malzeme Karakteristikleri Viskozite değişimleri Katılaşma davranışı Isıl genleşme özellikleri Proses Parametreleri Döküm sıcaklığı Kalıp sıcaklığı Döküm hızı Geometrik Kısıtlamalar Parça karmaşıklığı Kalıp tasarım limitleri Üretim kısıtlamaları Çıkışların ölçüsünün doğru belirlenmesi, kaliteli döküm üretiminin temel şartlarından biridir. Tüm parametrelerin optimal değerlerle bir araya getirilmesi zorlu bir süreç olsa da, sistematik bir yaklaşım ve detaylı analiz ile başarılı sonuçlar elde edilebilir. Modern simülasyon araçları ve deneyimsel veriler, bu sürecin daha verimli yönetilmesine olanak sağlamaktadır.

Öneriler

Tasarım aşamasında simülasyon yazılımlarından faydalanılması Prototip üretimi ve test dökümler yapılması Süreç parametrelerinin sürekli izlenmesi ve optimizasyonu Deneyimsel verilerin sistematik olarak kaydedilmesi ve analizi Çıkışların ölçüsü, döküm sürecinin başarısında belirleyici rol oynayan temel faktörlerden biridir. Doğru hesaplanmış ve uygulanmış çıkış ölçüleri, ergimiş metalin kalıp boşluğuna kontrollü bir şekilde girmesini sağlayarak, türbülans, karışma ve düzensiz katılaşma gibi sorunları minimize eder. Ancak, bu ölçülerin optimum değerlerinin belirlenmesi, malzeme özellikleri, kalıp geometrisi ve işlem parametreleri gibi birçok değişkenin dikkate alınmasını gerektirir. Modern döküm teknolojisinde, bilgisayar simülasyonları ve gelişmiş analiz yöntemleri, çıkışların ölçüsünün belirlenmesinde mühendislere yardımcı olsa da, pratik deneyim ve sürekli optimizasyon hala büyük önem taşımaktadır. Sonuç olarak, çıkışların ölçüsünün doğru belirlenmesi, kaliteli döküm üretiminin vazgeçilmez bir unsurudur ve bu konuda gösterilecek özen, üretim verimliliğini ve ürün kalitesini doğrudan etkileyecektir. Read the full article

[humbarahane-blog]

Çelik Hasır Kesit Tablosu - Çelik hasırların bindirme boyu çalışan yönde en az 3 göz, tevzi yönünde en az 1 gözdür. / Boy çubukların yanındaki"d" harfi bu çubukların çift olduğunu gösterir. #celik #çelik #hasir #hasır #celikhasir #çelikhasır #kesit #tablo #kesittablosu #demir #steel #inşaatmühendisliği #inşaatmühendisliği #humbarahane #civilengineer #cubuk #çubuk #donatı #kesitalanı #alan

[dokumtek]

Yolluk Oranı Nasıl Hesaplanır?

Metalürji süreçlerinde, erimiş metalin kalıba doğru akışını sağlayan ve dökümün kalitesini doğrudan etkileyen önemli bir parametre olan yolluk oranı nın hesaplanması, oldukça dikkat gerektiren bir konudur. Yolluk, erimiş metalin kalıba doğru akışını sağlayan kanallar ağıdır. Bu kanalların boyutları ve oranları, dökümün soğuma hızını, gaz çıkışını ve iç gerilmeleri belirler. Döküm işlemi sırasında, kesit alanı farklılık gösteren dik yolluk, yatay yolluk ve çıkş gibi yapıların oluşturduğu yolluk sistemi, metalin soğuma hızını, iç gerilim oluşumunu ve homojenlik düzeyini belirler. Döküm hızı, alaşımın kimyasal bileşimi ve kalıp geometrisi gibi faktörler, yolluk oranının hesaplanmasında önemli rol oynar.  Yolluk Kesit Alanları ve Oranı Yolluk sisteminde temel olarak üç farklı kesit alanı bulunur: Dik Yolluk Kesit Alanı: Kalıba dik olarak inen kanalların toplam kesit alanıdır. Yatay Yolluk Toplam Kesit Alanı: Kalıp yüzeyine paralel uzanan kanalların toplam kesit alanıdır. Meme Toplam Kesit Alanı: Kalıba ilk olarak metalin girdiği besleme noktasının kesit alanıdır. Bu kesit alanları arasında belirli bir oran bulunması, dökümün homojen bir şekilde soğumasını ve iç kusurların oluşmasını engellemek için önemlidir. Genellikle dökme demir ve çelik dökümde bu oran, dik yolluktan memeye doğru küçülerek ilerler. Yolluk Oranının Döküm Hızına Bağlılığı Yolluk oranlarının nasıl seçileceği, döküm hızına doğrudan bağlıdır. Yüksek döküm hızlarında, erimiş metalin kalıba hızlı bir şekilde dolması gerekir. Bu durumda, daha büyük kesit alanlı yolluklar kullanılması, metalin akışını kolaylaştırır ve soğuma hızını yavaşlatır. Düşük döküm hızlarında ise daha küçük kesit alanlı yolluklar yeterli olacaktır. Yolluk Oranını Etkileyen Diğer Faktörler Yolluk oranının hesaplanmasında döküm hızının yanı sıra aşağıdaki faktörler de dikkate alınmalıdır: Alaşımın Kimyasal Bileşimi: Farklı alaşımların farklı soğuma hızları vardır. Bu nedenle, her alaşım için özel yolluk oranları belirlenmelidir. Kalıp Geometrisi: Kalıbın karmaşıklığı, yolluk sisteminin tasarımını etkiler. Dökümün Boyutu: Büyük dökümlerde daha karmaşık yolluk sistemleri gerekebilir. Dökümün Kalite Beklentileri: Yüksek kaliteli bir döküm elde etmek için daha hassas yolluk oranları belirlenmelidir. Yolluk Oranı ~ Giriş Oranı Dik Yolluk Kesit Alanı:  Yatay Yolluk Toplam Kesit Alanı:  Çıkış Toplam Kesit Alanı

Yolluk Kesit Alanı Hesaplama Formülü- by DökümTEK Yolluk kesit alanları ve çıkış kesit alanı arasında belirtilen sıraya göre bir oran vardır. Dökme demir ve çelik dökümde sırası ile dik yolluk, yatay yolluk ve çıkış kesit alanları küçülerek gider. Yolluk oranlarının nasıl seçileceği konusu, doğrudan doğruya dökme hızına bağlıdır. Dökme demir ve çelik dökümde yolluk oranları, dökme hızına bağlı olarak belirlenir. Yolluk oranları, dökme işleminde kullanılan kalıbın tasarımında önemli bir rol oynar ve doğru oranlar, istenilen kalitede döküm elde etmek için önemlidir. Yolluk oranları genellikle dik yolluk (ingate), yatay yolluk ve çıkış kesit alanları arasındaki oranlardır. İşte yolluk oranlarını hesaplamak için genel bir yöntem: Dik Yolluk (Ingate) Kesit Alanı: Dik yolluk, metalin kalıba girişini sağlar. Dik yolluk kesit alanı (A1) genellikle dökme hızına bağlı olarak belirlenir. Bu, metalin kalıba hızlı ve düzenli bir şekilde akmasını sağlamak için önemlidir. Yatay Yolluk Kesit Alanı: Yatay yolluk, metalin kalıba dağılmasını sağlar. Yatay yolluk kesit alanı (A2), dik yolluk kesit alanının belirli bir oranı olarak seçilir. Yani, A2 = k * A1, burada k bir sabit oranı temsil eder. Çıkış Kesit Alanı: Çıkışlar, kalıptan metalin ürüne geçişini sağlar. Meme kesit alanı (A3), yatay yolluk kesit alanının belirli bir oranı olarak seçilir. Yani, A3 = m * A2, burada m bir sabit oranı temsil eder. Dolayısıyla, yolluk oranları şu şekilde ifade edilebilir: A1 : A2 : A3  =  1 : k : m Bu oranlar, dökme hızına, metalin kalıba girişine ve ürüne geçişine dair çeşitli faktörlere bağlı olarak belirlenir. Uygulamada, bu oranlar döküm prosesi ve kullanılan malzeme özelliklerine göre değişebilir. Optimal oranlar, deneyim ve döküm süreç mühendisliği bilgisine dayanarak belirlenir. Birçok araştırmacı raporlarına göre aşağıdaki oranlar tespit edilmiştir. Çabuk Döküm Yolluk Oranları = 1,0: 2,0: 4,0 Vasat Döküm Yolluk Oranları = 1,0: 0,9: 0,8 Yavaş Döküm Yolluk Oranları = 1,0: 0,7: 0,5 Üstten giriş ve alttan kademeli girişler, çok küçük farklı tasarımlarla yapılır. Yolluk Oranı Hesaplama Yöntemleri Nelerdir? Yolluk oranı hesaplama yöntemleri, kullanılan döküm simülasyon yazılımlarına ve deneysel verilere göre değişiklik gösterir. Genellikle aşağıdaki adımlar izlenir: Dökümün ve kalıbın geometrik özellikleri belirlenir. Alaşımın termo fiziksel özellikleri incelenir. Döküm hızı belirlenir. Simülasyon yazılımı kullanılarak farklı yolluk oranları için dökümün soğuma davranışı analiz edilir. En uygun yolluk oranı, elde edilen sonuçlara göre seçilir. Metalürji de yolluk oranı nın doğru hesaplanması, kaliteli bir döküm elde etmek için kritik öneme sahiptir. Simülasyon yöntemleri sayesinde, yolluk sistemlerinin performansı önceden tahmin edilebilmekte ve döküm kusurları minimize edilebilmektedir. Metalürji mühendisleri, termo fiziksel özellikleri dikkate alarak yolluk tasarımını yapmalı ve yapay zeka gibi gelişmiş araçları kullanarak optimizasyon çalışmalarına katkı sağlamalıdır.  Yolluk oranı hesaplamaları, deneyimli metalürji mühendisleri tarafından yapılmalıdır. Döküm simülasyon yazılımları, yolluk tasarımı için güçlü bir araçtır. Farklı döküm koşulları için farklı yolluk oranları kullanılmalıdır. Yolluk oranı hesaplamaları, sürekli olarak iyileştirilmelidir. Sonuç olarak, yolluk oranı nın doğru belirlenmesi, üretim maliyetlerini düşürürken ürün kalitesini de artırarak, rekabetçi bir üretim ortamında öne çıkmayı sağlar.  Read the full article