#KimyasalBileşim

[dokumtek]

İç Çekinti Porozitesi Nedir?

Pik ve sfero dökümde iç çekinti porozitesi; •Sadece mikroskopla görülebilen •Küçük ve dağınık porozitelerden geniş izole boşluklara kadar değişen boyut ve şekillerde iç boşluklar şeklinde bulunur. Çoğunlukla iç çekinti porozitesinin içerisinde karakteristik bir dentritik ara yapı ortaya çıkar. Hata ya da kusur genellikle katılaşan son sıvı metalin küçülmesine bağlı meydana gelir. Sık sık kalın kesitlerde kesit kalınlığında değişikliklere veya karmaşık döküm geometrisinde sıcak bölgelere sebep olur. Bu bölgeler, poroziteye bağlı gaz çıkışlarına dayanıksızdır. Sonuç olarak kusurların gaz ya da çekinti kaynaklı mı olduğunu ayırt etmek genellikle güçtür. İç Çekinti Porozitesi ve Nedenleri: •Yetersiz tartım •Yetersiz sabitleme •Yumuşak kalıplar veya düzgün kullanılmayan bağlayıcılar. •Yetersiz aşılama •Hiç aşılamama •Aşırı döküm sıcaklığı •Katılaşmanın başında grafit patlamalarına neden olan aşırı aşılama ve böylece kalıp çeperi genleşmesi •Yetersiz ya da aşırı (>%3,8) karbon miktarı ya da dü��ük karbon eşdeğeri •Döküm kesit boyutlarında gereksiz değişimlere sebep olan yetersiz döküm dizaynı •Düzgün şekillendirilmemiş yolluk ya da besleme sistemlerinden kaynaklanan sıcak bölgeler •Şarjda yüksek oranda çelik hurda ya da aşırı alaşımlandırma veya eser element İç Çekinti Porozitesi Önleme Yöntemleri: •Kalıplar düzgün tartılmalı ve sabitlenmeli •Kalıp rijitliği geliştirilmeli •Yüksek döküm sıcaklıklarından kaçınılmalı •Aşırı aşılama yapılmamalı •Karbon miktarı veya karbon eşdeğeri ayarlanmalı •Metal yolluk ve besleyiciden düzgün beslenmeli •Döküm ve yolluk dizaynlarını geliştirerek sıcak bölge seviyesi minimuma çekilmeli •Sıcak bölgelerden kaçınmak için iç ve dış çiller kullanılmalı. •Çekinti etkisini minimuma indiren aşılayıcılar kullanılmalı. •Alaşımlandırma veya eser elementlerin miktarı düşürülmeli İç çekinti porozitesi, metalurji ve döküm süreçlerinde ciddi bir yapısal kusur olarak ortaya çıkmaktadır. Katılaşma sürecinde son sıvı metalin küçülmesine bağlı olarak iç boşluklar şeklinde kendini gösteren bu kusur, çoğunlukla dentritik ara yapılarla karakterizedir. Bu porozite türü, metalin mekanik özelliklerini, dayanıklılığını ve performansını olumsuz yönde etkileyebilir. İç çekinti porozitesini önlemek ve kontrol altına almak için çeşitli çözümler önerilmektedir. Bunlar arasında döküm sürecinin optimize edilmesi, soğuma hızlarının kontrol edilmesi ve uygun besleyici sistemlerin kullanılması yer almaktadır. Ayrıca, metalin kimyasal bileşiminin dikkatli bir şekilde ayarlanması ve gelişmiş simülasyon teknikleriyle süreçlerin öngörülmesi de önemli adımlardır. Bu yaklaşımlar, yüksek kaliteli ve dayanıklı metal ürünlerin üretilmesini sağlamada kritik bir rol oynamaktadır. Read the full article

[tibbivearomatikbitkiler]

Tıbbi papatya nasıl ayırt edilir?

Tıbbi papatya nasıl ayırt edilir?

#Asteraceae, #Azulen, #Bisabolol, #BitkiBoyutu, #BitkiÖzellikleri, #Chamazulene, #ÇiçekBaşıŞekli, #ÇiçekRengi, #DoğalTedaviYöntemleri, #Habitat, #KimyasalBileşim, #MatricariaChamomilla, #Papatya, #PapatyaAilesi, #PapatyaÇayı, #PapatyaKokusu, #PapatyaÖzütü, #PapatyaTürleri, #PapatyaYağı, #PapatyaYağıFaydaları, #PapatyaYağıKullanımı, #PapatyaYağıYanEtkileri, #SağlıkFaydaları, #TıbbiPapatya, #TıbbiPapatyaBitkisi, #TıbbiPapatyaKullanımı, #TıbbiPapatyaNasılAyırtEdilir, #TıbbiPapatyaÖzellikleri, #TıbbiPapatyaToplama, #TıbbiPapatyaYağıKullanımAlanları, #TıbbiPapatyaYanEtkileri, #TıbbiPapatyanınFaydaları, #YağınFiyatı, #YağınKokusu, #YağınRengi, #YaprakYapısı https://is.gd/DoBEV7 https://www.tibbivearomatikbitkiler.com/blog/tibbi-papatya-nasil-ayirt-edilir/

Tıbbi papatya nasıl ayırt edilir? Biraz bundan bahsedelim ve detaylara bakalım. Tıbbi papatya (Matricaria chamomilla), papatya ailesinin (Asteraceae) bir üyesidir ve diğer papatya türlerine benzer bir görünüme sahiptir. Mayıs papatyası veya Alman papatyası diye de anılır,  ancak tıbbi papatya diğer papatyalardan birkaç önemli özelliğiyle ayırt edilebilir:

Çiçek Başının Şekli: Tıbbi papatyanın çiçek başı koni biçimindedir ve içi boştur. Diğer papatyalarda ise çiçek başı daha yayvan bir yapıya sahiptir.

Yaprakların Yapısı: Tıbbi papatyanın yaprakları ince ve parlaktır. Diğer papatyalarda ise yapraklar daha geniş ve mat olabilir.

Renk: Tıbbi papatyanın çiçekleri beyaz renktedir ve ortasında sarı bir disk bulunur. Diğer papatyalarda ise çiçeklerin rengi ve disk farklı olabilir.

Koku: Tıbbi papatya, karakteristik bir elma kokusuna sahiptir. Diğer papatyalarda ise koku daha az belirgin olabilir.

Boyut: Tıbbi papatya, diğer papatyalara göre daha küçük boyutludur. Genellikle 20-30 cm boya ulaşır. Diğer papatyalar ise 50 cm’ye kadar büyüyebilir.

Habitat: Tıbbi papatya, tarlalarda, yol kenarlarında ve boş arazilerde yetişir. Diğer papatyalar ise daha çeşitli habitatlarda bulunabilir.

Tıbbi papatya ile diğer papatyaları ayırt etmek için:

Çiçek başının şekline dikkat edin. Tıbbi papatyanın çiçek başı koni biçiminde ve içi boştur.

Yaprakların yapısını ve rengini inceleyin. Tıbbi papatyanın yaprakları ince ve parlaktır ve çiçekleri beyaz renktedir.

Kokuyu test edin. Tıbbi papatya, karakteristik bir elma kokusuna sahiptir.

Boyuta dikkat edin. Tıbbi papatya, diğer papatyalara göre daha küçük boyutludur.

Habitatı göz önünde bulundurun. Tıbbi papatya, tarlalarda, yol kenarlarında ve boş arazilerde yetişir.

Eğer tıbbi papatya toplamak istiyorsanız:

Bitkinin doğru şekilde teşhis edildiğinden emin olun.

Temiz ve kirlenmemiş bir alandan toplama yapın.

Sadece çiçekleri toplayın ve yaprakları ve sapları bırakın.

Topladıktan sonra papatyaları gölgede kurutun.

Tıbbi Papatya ve Diğer Papatya Yağları Arasındaki Farklar

Tıbbi papatya yağı da diğer papatya yağlarından bazı önemli farkları ile ayırt edilir.

Kimyasal Bileşim: Tıbbi papatya yağı, diğer papatya yağlarından farklı bir kimyasal bileşime sahiptir. En önemli bileşenleri azulen, bisabolol ve chamazulene’dir. Bu bileşenler, tıbbi papatya yağına anti-enflamatuar, antioksidan, antimikrobiyal ve spazmolitik gibi birçok tıbbi özelliğini verir.

Renk: Tıbbi papatya yağı, diğer papatya yağlarından farklı bir renge sahiptir. Mavi renktedir, diğer papatya yağları ise genellikle sarı veya renksizdir. Mavi renk, chamazulene bileşeninden kaynaklanır.

Koku: Tıbbi papatya yağı, diğer papatya yağlarından farklı bir kokuya sahiptir. Hafif, tatlı bir papatya kokusuna sahiptir, diğer papatya yağları ise daha keskin veya farklı bir kokuya sahip olabilir.

Kullanım Alanları: Tıbbi papatya yağı, diğer papatya yağlarından daha geniş bir kullanım alanına sahiptir. Rahatlama ve sakinleşme, sindirim problemleri, iltihap, ağrı, cilt bakımı gibi birçok sağlık sorununa yardımcı olmak için kullanılabilir.

Fiyat: Tıbbi papatya yağı, diğer papatya yağlarından daha pahalıdır. Bunun nedeni, tıbbi papatya bitkisinin yetiştirilmesi ve hasat edilmesinin daha zor olması ve yağın kimyasal bileşiminin daha karmaşık olmasıdır.

Tıbbi papatya, çeşitli sağlık sorunları için kullanılabilir. Ancak, tıbbi papatya kullanmadan önce bir doktora danışmak önemlidir.

[dokumtek]

Martensitik Paslanmaz Çelik Nedir?

Martensitik paslanmaz çelik (MPÇ / MSS); genel olarak korozyona dayanıklı ve çok çeşitli sertlik ve mukavemet seviyelerine kadar ısıl işlem ile sertleştirilebilen ve çelik dereceleri sağlamak için geliştirilmiş nikel içermeyen bir grup krom çeliğidir. Kısacası MPÇ minimum % 10,5 krom içeren korozyon ve ısıya dayanıklı çelikler ailesidir. Nasıl farklı mukavemet, kaynaklanabilirlik ve tokluk gereksinimlerini karşılayan bir dizi yapısal ve mühendislik karbon çelikleri varsa, giderek daha yüksek korozyon direnci ve mukavemeti seviyelerine sahip çok çeşitli paslanmaz çelikler de vardır. Bu, her biri farklı ortamlara dayanma gücü ve yeteneği açısından spesifik özelliklere sahip alaşım elementlerinin kontrollü eklenmesinden kaynaklanır.

Martensitik Paslanmaz Çelik Nasıl Sınıflandırılır?

Mevcut paslanmaz çelik kaliteleri beş temel ailede sınıflandırılabilir ki ferritik, martensitik, östenitik, dubleks ve çökeltme ile sertleştirilebilir. MPS 'ler düşük alaşımlı veya karbon çelikleri ile benzerlik gösterir.'Vücut merkezli dörtgen' (body centered tetrogonal- bct) kristal kafesli ferritiklere benzer bir yapıya sahiptirler. Karbon eklenmesi nedeniyle, karbon çeliklerine benzer şekilde ısıl işlemle sertleştirilebilir ve güçlendirilebilirler. "Sert" bir ferro manyetik grup olarak sınıflandırılırlar ki ana alaşım elementi,% 12-15'lik tipik bir içeriğe sahip kromdur. Tavlanmış durumda, yaklaşık 275 MPa'lık gerilme akma mukavemetleri vardır ve bu nedenle genellikle bu durumda işlenir, soğuk şekillendirilir veya soğuk işlenirler. Isıl işlemle elde edilen mukavemet, alaşımın karbon içeriğine bağlıdır. Karbon içeriğinin arttırılması mukavemet ve sertlik potansiyelini arttırır, ancak sünekliği ve tokluğu azaltır. Daha yüksek karbon dereceleri 60 HRC sertliklerine ısıl işlemden geçirilebilir. Isıl işlem görmüş yani sertleştirilmiş ve temperlenmiş durumda optimum korozyon direnci elde edilir. Martensitik kaliteler, azot ve nikel ilaveleri ile, ancak geleneksel kalitelere göre daha düşük karbon seviyeleri ile geliştirilmiştir. Bu çelikler dayanıklılık, kaynaklanabilirlik ve korozyon direncine sahiptir Martenzitik kalitelerin örnekleri geleneksel karbonla sertleştirilebilir kaliteler (420S45) 1.4028, 431 (1.4057) ve düşük karbon / azot kalitelerinden biri olarak 248SV (1.4418) 'dir. MPS' ler ağırlıkça% 10.5-18 arasında krom içerir ve karbon ağırlıkça% 1.2'yi aşabilir .Birincil korozyon direncine ek olarak sertlik, mukavemet ve aşınma direnci gerektiren durumlarda kullanılır . Kristallik, özelliklerinin çoğundan sorumlu olan vücut merkezli tetragonaldir. Bu paslanmaz çelik sınıfının kaynaklanabilirliği zayıftır ve çoğu zaman ön ısıtma veya kaynak sonrası ısıl işlem rejimi gerektirir.

Martensitik Paslanmaz Çelik Kaç Gruba Ayrılır?

Birinci tip MPÇ Alaşım karbürlerin çökeltilmesi ile güçlendirilen karbon içeren alaşımlardan oluşur . Birinci tip alaşımlar iki ana gruba ayrılır. Birinci grup; esas olarak oksidasyon ve korozyon direncine ek olarak sürünme direnci için tasarlanmış olan ağırlıkça% 0.10-0.30 karbon seviyesine sahip alaşımlardır . İkinci grup; yüksek karbon içerikli alaşımlardan oluşur; bu alaşımlar esas olarak aşınma direnci için geliştirilmiştir. İkinci tip MPÇ İntermetaliklerin çökelmesiyle güçlenen düşük karbonlu alaşımlardır . Bu tipte en yaygın kullanılan alaşımlar PH13-8 ve PH15-5'tir. Bununla birlikte, bu iki türün alaşımlarının hiçbiri, hem yüksek mukavemet hem de yüksek tokluk gerektiren kritik uygulamalarda kullanılmak üzere yüksek mukavemet seviyelerinde yeterli tokluğa sahip değildir. Üçüncü tip MPÇ Bu tip çeliklerin ortaya çıkışı; alaşım gelişimi, alaşım karbür ve metaller ile güçlendirmeyi birleştiren alaşım güçlendirme, yüksek mukavemet seviyelerinde makul tokluğa sahip paslanmaz çeliklere duyulan ihtiyaçtan kaynaklanmıştır. Çeliğin kaynaklanabilirliği, daha yüksek karbon içeriğinden dolayı diğer paslanmaz çelik sınıflarına göre zayıftır. Ancak ön ısıtma ve kaynak sonrası ısıl işlem, uygun eşleşen elektrot kullanımı ile birlikte kaynaklanabilirliği iyileştirmek için önemlidir.

MPÇ'lerin Kalitelerinin Kompozisyonu ve Kullanım Alanları Nelerdir?

İlave alaşım elementlerinin varlığına bağlı olarak standart 410 derecesine göre farklı alt sınıflarda mevcutturlar. Bununla birlikte, diğer sınıflar kadar korozyona dayanıklı değildirler, ancak çok güçlü, sağlam ve son derece işlenebilirler. AISI  C Mn Si Cr Ni Mo P S Yorum/Uygulama 410 0.15 1 0.5 11.50-13.00 - - 0.04 0.03 Temel kompozisyon.Buhar ve gaz tribün kanatları için kullanılır. 416 0.15 1.25 1 12.00-14.00 - 0.60 0.0.4 0.15 İşlenebilirlik için kükürt ilavesi.Vidalar ,dişliler için kullanılır. 420 0.15-0.40 1 1 12.00-14.00 - - 0.04 0.03 Diş ve cerrahi aletler vb kullanılır. 431 0.20 1 1 15.00-17.00 - 1.25-2.00 0.04 0.03 Geliştirilmiş korozyon direnci,yüksek mukavemet 440A 0.60-0.75 1 1 16.00-18.00 - 0.75 0.04 0.03 Bilyalı rulmanlar ve yataklar, mastar blokları 440B 0.75-0.90 1 1 16.00-18.00 - 0.75 0.04 0.03 440A olarak daha yüksek sertlik 440C 0.95-1.20 1 1 16.00-18.00 - 0.75 0.04 0.03 440 B olarak daha yüksek sertlik Standart kalitelere ilave olarak, orta derecede yüksek sıcaklık uygulamaları için çok sayıda alaşımlı martensitik paslanmaz çelik geliştirilmiştir. En bilinen ilaveler Molibden, Vanadyum ve Niyobyum'dur. Bu ilaveler karmaşık bir çökelme dizisine yol açar. Tokluğu artıran az miktarda (ağırlıkça% 2'ye kadar) Nikel eklenir. 12Cr-Mo-V-Nb çelikleri, enerji üretimi endüstrisinde, 600 ° C civarındaki sıcaklıklarda çalışan buhar türbini kanatları için kullanılır. Azotun martensitik paslanmaz çeliklerin lokal korozyon direnci üzerindeki etkisi, taneler arası korozyonun sülfürik asit çözeltilerine maruz kalan martensitik mikro yapılarda etkili bir şekilde gerçekleştiğini ve ağırlıkça% 0.2'ye kadar azot ilavelerinin bu tür lokalize saldırılara karşı direncin artırılmasına izin verdiğini göstermiştir. MPÇ'le yapılan bazı korozyon erozyon deneyleri, yüksek azotlu paslanmaz çeliklerin (AISI 410N, 410SN, korozyon erozyon direncinin test sıcaklıkları için geleneksel AISI 420 paslanmaz çelikten daha yüksek olduğunu göstermiştir. 0 ° C ila 70 ° C; bu, martensitte katı çözeltideki azotun faydalı etkisiyle ilişkilendirilebilmektedir.

Martensitik Paslanmaz Çeliklerin Kullanım Alanları Nelerdir?

MPÇ, paslanmaz çeliklerin en yüksek mukavemetine, aynı zamanda en düşük korozyon direncine sahiptir. Ayrıca kolayca kaynak yapılabilir. Bazı korozyon direnciyle birlikte yüksek mukavemetleri nedeniyle, martensitik çelikler, malzemenin hem korozyona hem de aşınmaya maruz kaldığı uygulamalar için uygundur. Yüksek karbon içeriğine sahip martensitik çelikler genellikle takım çelikleri için kullanılır. MPÇ' iğin en sık görüldüğü uygulama alanları şunlardır: - havacılık, - otomotiv, - hidroelektrik motorları, - çatal bıçak takımı, - savunma, - elektrikli el aletleri, - pompa parçaları, - valf yuvaları, - keskiler, - burçlar, - bilyalı rulmanlar, - spor ekipmanları endüstrisi, - cerrahi aletler vb. MPS'iğin başlıca avantajları yüksek mukavemeti, sertliği ve orta derecede korozyon direncidir. Bununla birlikte, diğer paslanmaz çelik kalitelerine kıyasla zayıf kaynaklanabilirlik ve şekillendirilebilirlik sergiler. Sonuç olarak, MPS, bağlantı elemanları, çatal bıçak takımı ve makine parçaları dahil olmak üzere yüksek mukavemet ve sertlik gerektiren bir dizi uygulama için uygun, dayanıklı ve çok yönlü bir malzemedir. Read the full article

[dokumtek]

Metalde Yüksek Oksijen Çözünmesi: Nedenleri ve Mekanizmaları

Metalde yüksek Oksijen çözünmesi için birkaç neden vardır: - Kristal Yapı ve Boşluklar: Metalin kristal yapısında boşluklar bulunabilir. Bu boşluklar, oksijen gibi küçük atomların çözünmesine izin verebilir. Özellikle sıcaklık arttıkça bu boşluklar genişleyebilir ve oksijen molekülleri daha fazla çözünebilir. - Difüzyon: Oksijen, metalin kristal yapıları içinde difüzyon yoluyla hareket edebilir. Bu, atomların boşluklardan veya taneler arasındaki sınırlardan geçerek çözünmesini sağlar. - Reaksiyonlar: Metal yüzeyindeki oksijen ile kimyasal reaksiyonlar sonucu oksit tabakaları oluşabilir. Bu oksit tabakaları, daha fazla oksijenin çözünmesine neden olabilir. Özellikle paslanmaz çelik gibi alaşımlarda görülen bir durumdur. - Sıcaklık: Genellikle sıcaklık arttıkça metaldeki oksijen çözünmesi de artar. Daha yüksek sıcaklıklarda atomlar daha hareketli olduğu için oksijen molekülleri daha kolay çözünebilir. - Alaşımın Kimyasal Bileşimi: Bazı metal alaşımları, doğal olarak yüksek miktarda oksijen çözebilecek kimyasal bileşimlere sahiptir. Bu durum, alaşımın içindeki elementlerin oksijenle etkileşimini etkileyebilir. Bu faktörler, metal içinde yüksek miktarda oksijen çözünmesine katkıda bulunabilir. Ancak her metalin bu özellikleri farklılık gösterebilir ve çözünme miktarını etkileyen birden fazla faktör olabilir.

Metalde yüksek Oksijen çözünmesi hangi faktörlere bağlıdır?

- Madendeki düşük Karbon veya Silis miktarı - Cürufta yüksek FeO miktarı - Bazik cüruf kompozisyonu (içeriği) ve düşük cüruf akışkanlığı - Yüksek sıcaklıktır. Karbon kaynaması sıcaklık ve karbon miktarı yeterince yüksek olduğunda ve silis miktarı yeterince düşük olduğunda meydana gelir. Rafinasyon işlemi süresince banyodaki oksijen miktarı esas olarak karbon tarafından kontrol edilir ve oldukça düşüktür. Karbon çok düşük olduğunda (yaklaşık %0,20 veya daha az) artık banyodaki oksijen miktarını kontrol etmekte etkin değildir. Bu durumda cüruf kompozisyonu yani muhteviyatı önemli faktör haline gelir. Bu durumda cüruftaki yüksek demir oksit miktarı sadece karbonu daha fazla düşürme eğilimi göstermez ve aynı zamanda metaldeki FeO miktarını da yükseltme eğilimi taşıyacaktır. Böylece düşük karbon nedeniyle metal içinde daha çok demir oksit gidecektir. Elektrikli ocaklarda cüruftaki FeO miktarı oksit ilaveleriyle ayarlanabilir. Böylece FeO miktarını oksidasyon periyodu sonunda oldukça düşük seviyelere indirmek mümkün olur. Sadece cüruftaki FeO miktarı değil, cürufun diğer bileşenlerinin değişimi de elde edilen oksidasyon derecesini etkiler. Eğer cüruftaki FeO miktarı sabit olarak alınırsa, cürufun belli bir FeO miktarı için, maden içindeki FeO miktarı gittikçe azalarak bazik asidik oranı 0,7 ye yaklaşır. İster asidik ister bazik cürufla olsun FeO miktarının kontrolü, cüruf kompozisyonu ayarlanırken en azından geçici olarak sağlanır. Çelik ergitildiği zaman banyodan çatlaklara girer ve diğer ergitme sürecinde bir miktar banyoya geçebilir ve ergitmenin yapısını bozabilir. Bazik magnezit astarlar, temel olarak yüksek sıcaklık ve korrozif cüruf sebebiyle çelik endüstrisinde kullanılırlar. Demir dökümhaneleri için kullanımları sınırlandırılmıştır. Bazik astarla ergitmede FLUORSPAR ilave edilirse cürufun akışkanlığını etkileyerek oksijen dağılımını da etkiler. Fluorspar ilave edilerek elde edilen ince ve akışkan cüruf, oksijeni yoğun bir cüruftan daha hızlı olarak taşır. Diğer bir deyişle flourspar ilavesi reaksiyon hızını etkileyerek denge durumuna yaklaşma eğilimini arttırır. Eğer Rafinasyon işleminin başlarında cürufun akışkanlığı az ise oksijeni biriktirir. Eğer cüruf; sonradan sıcaklığı artırılarak veya FeO miktarı arttırılarak daha akışkan yapılırsa artık oksijen fazla miktarda banyo içine taşınabilir. Metalin sıcaklığının yükselmesi banyonun oksijen miktarını yüksek oksijen seviyesine doğru değiştirir. Çünkü oksijenin çözünürlüğü sıcaklık arttıkça artar. Read the full article

[dokumtek]

Kaynağın Kimyasal Özellikleri Nelerdir?

Kaynak bir eritme ve katılaşma işlemidir.Bu işlem sırasında kaynağın kimyasal özellikleri önemlidir ve ana metalden farklı olabilir. Kaynağın kimyasal özelliklerini açıklarken kimyasal bileşiminden bahsetmekte fayda vardır. Kaynağın alaşımı yani kimyasal bileşimi ana metalden farklı olabilir. Ancak kaynak dikişi, dolgu metali ile ana metalin bir araya gelmesiyle oluştuğundan; dolgu metalini uygun seçmekle, dikişin alaşım yapısı ana metalin kimyasal yapısına benzetilebilir. Ancak kaynak dikişi, dolgu metali ile ana metalin bir araya gelmesiyle oluştuğundan, dolgu metalini uygun seçmekle, dikişin alaşım yapısı ana metalin kimyasal yapısına benzetilebilir. Bu noktada bazı önemli detaylar şunlardır: - Dolgu Metalinin Seçimi: Kaynak dikişi, dolgu metali ile ana metalin birleşiminden oluşur. Dolgu metalinin kimyasal bileşimi, kaynak dikişinin dayanıklılığı ve özellikleri üzerinde etkilidir. Dolgu metalini, ana metalin özelliklerine uygun seçmek önemlidir. - Tane Yapısı ve Soğuma Rejimi: Kaynak yöntemi, elektrot çapı, ilerleme hızı gibi faktörler, tane büyüklüğünü ve dikişin yapısını etkiler. Hızlı soğuma ince tanelere, yavaş soğuma ise iri tanelere yol açar. Taneler ısıya bağlı olarak uzar ve sütun şeklini alabilir. Dikişin yapısı, soğuma rejimine bağlı olarak değişebilir. - Isıl Etki Alanı: Kaynak dikişi ve çevresindeki bölge, ısıl etki alanı olarak adlandırılır. Isıl etki alanında meydana gelen değişiklikler, metalin tane yapısını ve özelliklerini etkiler. Uzak alan ve yakın alan olarak iki bölgeye ayrılır. Yakın alanda en fazla sertlik oluşurken, uzak alanda taneler daha küçüktür ve sertleşme daha azdır. - Çelikte Oluşan Taneler: Çelikte kaynak dikişi sırasında en iri taneler yakın alanda oluşur. Uzaklaşıldıkça taneler gittikçe küçülür. Aşırı yükselen sıcaklık, tanelerin birbiriyle kaynaşmasını önleyebilir. Sonuç olarak, kaynağın kimyasal özellikleri, dolgu metalinin seçimi, tane yapısı ve soğuma rejimi gibi faktörlerle belirlenir. Doğru malzeme seçimi ve uygun kaynak yöntemi, kaliteli kaynak dikişleri elde etmek için önemlidir Gerçi dikişin her yerinde alaşım tekdüzende olmayabilir. Yani ana metal ya da elektrot katılımı daha fazla olabilir. Ya da dikişin orta bölümünde, sadece dolgu metali olabilir. Kaynak yöntemi, elektrot çapı, ilerleme hızı gibi faktörler de belirleyici rol oynar. Ayrıca tane büyüklüğüne bakıldığında dikişin yapısı da tekdüzen değildir. Soğuma rejimine bağlı olarak; hızlı soğuma da ince taneler, yavaş soğumada da iri taneler meydana gelir. Taneler ısıya bağlı olarak uzar ve sütun şeklini alabilirler. Buna yapının yönlenmesi denir. Taneler ne kadar büyürse ya da yönlenirse, mekanik özellikler zayıflar. Bu da istenmeyen bir durumdur. Çelikte en iri taneler kaynak dikişi sırasında oluşur, sınırdan uzaklaşıldıkça da taneler gittikçe küçülür. Aşırı yükselen sıcaklığın etkisiyle, çelik taneleri birbiriyle kaynaşmak suretiyle daha büyük taneler meydana getirirler. Al, Zr, Nb, V gibi çelik içindeki katıklar ya da kalıntılar 1100 C° ‘in altında çökelmek, ayrışmak ve tane sınırlarında toplanmak suretiyle bir duvar oluştururlar. Oluşan bu duvar tanelerin birbiriyle kaynaşmasını önler. Kaynağın yüksek sıcaklığı metalin ergime sıcaklığının ötesinde de etkilidir ve alt kritik sınıra yani çelik için 727 C° ‘ye kadar uzanarak kaynak dikişini çevreler. Buna kaynağın ısıl etki alanı denir. Kaynağın ısıl etki alanında oluşabilen değişiklikler; - Metalin mevcut tane yapısını bozar ve şartlar doğrultusunda yeni bir yapı oluşturur. - Daha evvel malzemeye ısıl işlemler vasıtası ile kazandırılmış özelliklerde bozulma meydana gelir. Kaynağa komşu ve sıcaklığı 1000 C° üzerine çıkan ama ergime derecesine ulaşmayan kısma yakın alan denir. Kaynak dikişi ve çevresinde en fazla MARTENZİT oluşumu yakın alanda yer alır. Burası en fazla sertliğin oluştuğu yerdir. Karbonlu çelikte sıcaklığın alt kritik sınır olan 727C° üzerine çıktığı ama tane büyümesi oluşturacak kadar yükselmediği, ana malzeme kısmına da uzak alan denir. Uzak alanda taneler malzemenin orijinal tanelerinden de küçüktür. Burada MARTENZİT oluşumu azdır. Böylelikle sertleşme de fazla değildir. Kaynakta Isıl İşlemi Zorunlu Kılan Haller Kaynak Teknolojisi ve Metalürjiye Etkisi Kaynak Sonrası Gerilim Giderme Gerektiren Malzemeler Nelerdir? Kaynakta Isıl İşlemi Zorunlu Kılan Haller Kaynakta Çarpılma Önlemler | Kaynakta Çarpılmayı Azaltan Önlemler Nelerdir? Kaynak Mühendisliği Gelecekte Nelere Odaklanacak? Read the full article