#Frässchablone

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Kreg Frässchablone Fehlkauf

Kreg Frässchablone Fehlkauf

Frässchablonen baue ich normalerweise selbst. Auf Youtube sah ich einen kurzen Bericht über die Frässchablone von Kreg und erhoffte mir, damit Arbeit sparen zu können. Also bestellte ich eine solche. Nach Eintreffen hatte ich die Schablone im Schrank verstaut, da kein Bedarf nach Radien bestand. Was soll schon schiefgehen... Beim Bau der Schablone für Kreise wollte ich die Ecken abrunden und nahm die Kreg-Schablone. Nach Einsetzen der Radienschablone und Auflegen an der zu bearbeitenden Ecke fiel mir auf, dass die Schablone sehr weit überstand.Das konnte ich so nicht glauben und suchte nach einem Fehler oder nach Einstellmöglichkeiten. Eine Ecke so zu fräsen....da kann ich doch gleich die Kappsäge nehmen! Es gabe keine Möglichkeit den Überstand der Schablone zu ändern. Fräsen damit ergibt eine nicht passende Rundung. Auch die Zentrierschrauben ließen sich nicht einstellen. Wären diese Exzentrisch, könnte man ja diese noch drehen und einstellen. Aber keine Chance. Hätte ich doch lieber gleich nach Lieferung getestet!!! Dann hätte ich das Teil wieder zurück senden können. Aber wer rechnet dmit, dass eine Kreg-Schablone Müll ist. Rausgeschmissenes Geld. Read the full article

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Fräszirkel für die Oberfräsen

Fräszirkel für die Oberfräsen

Ja, ich habe bereits einen "Fräszirkel". Die Frässchablone von Festool, die man auch als Fräszirkel einsetzen kann. Allerdings ist es damit ein "Rumgefummel" bei der Einstellung. Einfacher wäre es, nur durch eine Schraube den Radius einstellen zu können. Videos über den Bau gibt es genügend. So habe ich meine eigenen Lagervorräte überprüft und für den Bau zusammengestellt. 12mm-Multiplex, 20x5 Alustange und einen Drehknopf. Dieser war übrig geblieben beim Umbau der OF 1010.Zunächst habe ich (ohne Plan) meine Vorstellung aufs Holz gebracht. Diese Arbeiten waren auch bei der zweiten und endgüligen Schablone die gleichen. Anzeichnen ist einfach. Lässt sich es auch alles so ausführen? Die Nut muss 2ßmm breit sein um den Schieber aufzunehmen. Allerdings muss sich dieser auch frei bewegen können. Wäre die Nut auch genau 20mm, würde sich der Schieber evtl festsetzen. Also kein 20mm-Fräser nehmen. 21mm-Fräser habe ich nicht. Also mit einem 10mm-Schlangenfräser zweimal fräsen.Warum sind die meisten Oberfräsen an Ober- und Unterseite rund? Um damit ohne Längsanschlag gerade Nuten fräsen zu können. Einfach hierfür eine gerade Führung anbringen, die genau auf den Fräsweg ausgerichtet ist. So kann man ohne Gefahr mit leichtem Druck gegen die Führung eine Supernut fräsen. Zuerst habe ich die Mitte der erforderlichen Führung gefräst. Ein Durchgang mit 5mm Tiefe und dann (über den Revolver) durchgefräst.Die Lochkreise für die Befestigung der Oberfräsen OF1010 und OF1400 habe ich von den Fräsen abgenommen. Einfach die Bodenplatten abschrauben und die Bohrungen markieren. Das Senken der Bohrungen mache ich als erstes, denn wenn man es anschliessend nach dem Bohren macht, werden die Senkungen sehr unschön.  Da ich eh alles gefräst habe, kann ich auch den Rest der Arbeit mit der Oberfräse machen. So habe ich mit dem 10er Spiralfräser auch die komplette Form ausgefräst. Keine Sägespuren und so gut wie keine Nacharbeit.  Für das kreisrunde Ausfräsen der Bodenplatte brauchte ich eine Schablone. Diese habe ich aus MDF-Rückwand ausgeschnitten und die Kante sauber geschliffen. Diese Platte habe ich mit 2 sehr kleinen Schrauben auf dem Werkstück befestigt und mit einem Kopirfräser saber geschnitten.  Leider habe ich nur einen Kopierfräser mit Anlaufring unten. Wird sich sofort ändern. Bestelle jetzt noch welche... Wie auch immer. Geht natürlich auch so. Keine Brandflecken, weill ich jetzt natürlich auf scharfes Werkzeug achte.  Schnell noch die Kanten mit einem 2mm-Abrundfräser bearbeitet und schon ist der Zirkel Fertig. Nut für den Schieber ist einen Tick breiter als 20mm, der Durchbruch ist 10mm breit. Es wird eine 8er Schraube durchgebracht; also mehr als ausreichend. Das Aluteil ist 5mm stark. Ach...der Schieber fehlt noch.  Der Schieber muss 2 Gewinde à 8mm Durchmesser bekommen. Dazu habe ich die Bohrungen mit einem 7er Bohrer eingebracht. NICHT 8mm bohren...passt nicht. Dann mit Vor-, Mittel- und Fertigschneider das Gewinde einbringen. Erst anschliessend auf die gewünschte Länge abschneiden.  Den Dorn, der den Drehpunkt für den Zirkel bildet, wollte ich aus einem 8mm-Alustab machen. Ging nicht! Das Gewinde wurde schief. Mehrmals. Lösung? Eine Maschinenschraube, deren Kopf ich mit der Flex abgeschnitten habe und das Gewinde auf 5mm gekürzt. Ging sogar schneller als das Gewindeschneiden.  Passt prima. Jetzt nur noch eine Scheibe unter den Drehknopf und schon ist der Fräszirkel fertig!   Read the full article

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Wegen Faulheit fast die Werkstatt abgebrannt

Staubsaugerbrand

Eigentlich eine Routinearbeit. Zwei Vertiefungen für die Futternäpfe unseres Hundes in ein Stück Holz fräsen. Frässchablone eingestellt, Oberfräse vorbereitet und einen Fräser eingesetzt. Hier hatte ich mich für einen 20er Fräser entschieden, den ich schon mehrmals benutzt hatte. Und ja, er sah nicht mehr scharf aus. Egal, die 2 Kreise wird er noch schaffen.. Damit fing es an.Brandflecken beim Fräsen haben einige Ursachen. Zu langsamer Vorschub, zu viel Material fräsen, Holzart etc. Doch der Hauptgrund sind stumpfe Fräser. Das war mir aber zu diesem Zeitpunkt egal. "Für die 2 Ringe schärfe ich den Fräser nicht nach!" Und ja, ich sah auch, dass sich die Späne entzündeten und drückte die wenige Glut mit dem Finger aus. Waren ja nur noch ein paar Zentimeter...Jeder hätte doch wohl sofort daran gedacht, dass die Glut über die Absaugung auch in den Staubsauger gelangt. Nur ich nicht...zumindest in der Phase. Zuerst hat es verbrannt gerochen. Nur kurz. Dann sah ich die dichte Rauchwolke aus dem Staubsager kommen. NIE, NIE hätte ich gadacht, so schnell in einer undurchsichtigen Rauchwolke zu stehen. Zuerst habe ich den kleinen 2kg-Löscher in der Werkstatt versucht zu entsichern. Billigscheiß! Der Stift war schon festgerostet. Das hatte ich anschliessend feststellen können. Also sofort zum großen Feuerlöscher am Grill. 6kg Pulverlöscher. Hat auch sofort funktioniert. Leider konnte ich in der Hütte nichts mehr sehen und habe nur nach Gefühl den Löscher auf den Staubsauger gehalten. Fatale Situation. Der Sauger stand in einer Nische in der Werkbank und so konnte ich ihn auch nicht so einfach herausziehen. Gott sei Dank konnte ich den Brand löschen. Ja, ich war völlig fertig. Die Bude sah schlimm aus. 3 Stunden Arbeit. Das Pulver kam überall hin.Das ist der "Übeltäter". Was habe ich nach so langer Zeit noch lernen können: NIE mit stumpfen Werkzeugen arbeiten. Immer daran denken: Der Staubsauger zieht jeden Funken in sich und entfacht durch den "Wind" das Feuer sofort. Die Späne entwickeln in kürzester Zeit eine dichte Rauchwolke, die das Sehen total verhindert. Zwei Atemzüge habe ich genommen und anschliessend fast keine Luft mehr bekommen. Hätte ich keinen Feuerlöscher gehabt, wäre die Werkstatt weg und das Feuer eventuell auf das Haus übergegangen. Ich hatte unglaubliches Glück. Jetzt habe ich 2 neue 6kg-Feuerlöscher bestellt. Schaumlöscher !!! Pulver ist nicht gut. Read the full article

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Arbeitstisch für den Außenbereich

Arbeitstisch für den Außenbereich

Jahrelang habe ich mit den Ablagen draussen gearbeitet. Ein alter Garten-Teaktisch, einem Beistelltisch und ein Tisch gebaut für den Dickenhobel. Brauchbar, aber unterschiedliche Höhen un Breiten. Jetzt baue ich einen größeren und stabileren Tisch, 2,2 Meter lang und 100 cm breit. Tischplatte aus 27 x 143 Lärche und das Gestell aus 100 x 100 Leimbinder. Die Leimbinder hat der Holzhändler mit der Kettensäge aus den langen Stangen abgetrennt und die Lärche exakt auf der Plattensäge.Das hat mir sehr viel Mühe gespart denn der Transport wäre schwierig, genau so wie das Ablängen in meiner kleinen Werkstatt. Gleich nach Abholung habe ich die kurzen Teile bearbeitet: Spachteln der Unfeinheiten, Trocknen und anschließend Schleifen der Oberflächen. Muss das sein? Nein, aber es ist doch Hobby und soll schön aussehen. Eine Seite der nun vorbereiteten Teile länge ich sauber ab. Diese saubere Kante dient mit als Bezugskante für die notwendigen Auschnitte der Holzverbindungen.Das Falzen oder Ausschlagen habe ich auf 3 Arten getestet. Zuerst habe ich die Ausschnitte mit der Handsäge und dem Beitel probiert. Sehr langwierig und auch bei Fichte unsauber in den Kanten. Dann habe ich die Kappsäge probiert; mit mässigem Erfolg. Besser war die Variante mit der Tischsäge und der Oberfräse. Die 30er Ausschnitte habe ich mit der Oberfräse und der Festool FS 400 sehr sauber hinbekommen! Die Falze für die Überblattung habe ich auf der Tischsäge geschnitten.Die erste Fräsung hatte ich ohne „Opferholz“ durchgeführt und musste grobe Ausrisse feststellen müssen. Diese habe ich aber noch sehr gut mit Sekundenkleber retten können. Faulheit wird nie belohnt. Mit Opferholz waren die Fräsungen fast perfekt. Die Festool Frässchablone ist zwar teuer, doch für die Aufgabe perfekt. Ja, gutes Werkzeug hilft schon über wenige Unfähigkeiten hinweg. Doch muss man aber schon gewisse Fähigkeiten mitbringen. Da bringt´s auch ein 3D-Drucker, eine CNC-Maschine oder die neueste Fräse Shaper Origin nicht zu einem handwerklich geschickten Holzwerker.Mittlerweile habe ich mich daran gewöhnt gerade benutzte Fräser zu reinigen. Saubere und scharfe Fräser machen die Arbeit leicht und das Ergebnis ist sehr sauber. Hier habe ich die Festool OF 1400 benutzt, da ich 30 mm tief mit einem 20er Oberfräser arbeiten musste. Mit den Fräsern aus den USA hätte ich vielleicht auch die 50er Fräsungen machen können.Die Reststücke vom Ablängen eignen sich als Opferholz, wie auch für das Testen der Fräsungen. Ohne macht das wenig Sinn. Viel breiter durfte die Fräsung auch nicht sein, denn sonst wir es schwierig den Mittelteil zu entfernen.Die Kanten waren alle sehr sauber und unbeschädigt. Nach den Fräsungen habe ich die Bohrungen für die Schrauben eingebracht. Es werden die Tellerschrauben von Spax sein. Genau die, die ich auch für die Überdachungen benutzt habe. Die Köpfe müssen aber wegen der Überblattung versenkt werden.Dafür benutze ich die Festool Forstnerbohrer. Was habe ich immer für einen Schrott gekauft! Das Schlimme dabei ist, ich werfe nichts weg. So habe ich noch einige vielleicht brauchbare Billig-Forstnerbohrer. Die Festool-Bohrer sind das Geld allemal wert. Saubere Bohrungen und mit Zentrierstift auch schräg zu bohren. Die Senkung habe ich auf ungefähr 5,5 mm. So genau habe ich es nicht genommen. Nach den Senkbohrungen habe ich noch mit einem 6mm Bohrer nachgebohrt.Vor dem Grundieren habe ich allt fertigen Rohteile nocheinmal geschliffen. Die Kanten gebrochen und überflüssige Späne entfernt. Die Grundierung ist äusserst wichtig. Wilckens Wetterschutz Isoliergrund gegen Durchschlag von Harz und Verfärbungen. Das mache ich gründlich und vermeide jegliches Farbnest. 2 mal grundiert mit Zwischenschliff mit dem Handschleifklotz. Anschließend mehrere Schichten mit Wilckens Professional Fenster- & Türenlack. Der ist strapazierfähig und sehr haltbar.Das Probestecken der Einzelteile sieht schon mal gut aus. Einige Kanten muss ich nach fasen. Muss nicht unbedingt, sieht aber besser aus.Die Verbindungen werden durch SPAX-Schrauben gehalten. Diese hier haben sich schon beim Bau der Überdachungen bewährt. Natürlich müssen sämtliche Verbindungen vorgebohrt und gesenkt werden. Ich will ja nicht an den Schraubenköpfen hängen bleiben.Der Grundrahmen steht. Die Räder sind untergeschraubt und halten das Gestell sehr sicher. Nun kommen die Leisten für den Halt der Tischplatte. Auch Lärche, 17 x 70. So kann ich jederzeit die obere Hälfte diese Tisches abnehmen. Die Planken werden von unten durch Schrauben gehalten. Natürlich richtig grundiert und lackiert.Sämtliche Unebenheiten sind geglättet und alle Kanten auf dem Frästisch gerundet. Dazu nehme ich die Fräser aus den USA. Absolut Spitze und kosten nur 1/3 des deutschen Preises inkl. Versand! Die Farbe ist blockfest und so klebt auch nichts an.Sämtliche Unebenheiten sind geglättet und alle Kanten auf dem Frästisch gerundet. Dazu nehme ich die Fräser aus den USA. Absolut Spitze und kosten nur 1/3 des deutschen Preises inkl. Versand! Die Farbe ist blockfest und so klebt auch nichts an.So, Tisch ist fertig. Die Farbe muss noch 3 Tage aushärten. Gut, drauf gestanden habe ich auch schon und er hält. Read the full article

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Festool Oberfräse OF 1010 EBQ

Festool Oberfräse OF 1010 EBQ

Diese Oberfräse OF 1010 habe ich nun schon seit fast 8 Jahren. Es war meine erste Oberfräse. War ja Festool-Fan und so gab es keine andere für mich. Das war auch die erste Oberfräse, die ich überhaupt in der Hand hatte. Also habe ich viel üben müssen und heute benutze ich diese Oberfräse noch selten. Zum einen, weil ich viel auf dem Frästisch mache und zum anderen, weil ich doch lieber mit der kleinen Oberfräse von DeWalt arbeite.

Festool Oberfräse OF 1010 EBQ

Natürlich habe ich das Set gekauft. Ich wollte alles Zubehör für die Oberfrase haben. Zum damaligen Zeitpunkt war noch das Preismonopol wirksam und es gab die Oberfräse nirgends günstiger als der Originalpreis war. Heute kann man beim Kauf von Festool-Artikeln über 30% sparen ohne Garantieverlust zu haben. Das nur am Rande. Stolz wie Oskar habe ich begonnen mit der Oberfräse die ersten Arbeiten durchzuführen. Abrunden. Nuten fräsen, mit der Führungsschiene fräsen,... Nach einiger Zeit war ich mit meinen Ergebnissen selbst zufrieden. Ich kannte ja keine anderen Oberfräsen.

Leistung und Ausstattung

1010 Watt nimmt die Oberfräse auf, Welche Leistung genau abgegeben wird kann ich nicht sagen, doch diese Oberfräse gehört zu den "kleinen" OF. Das Gewicht ist ordentlich; also nicht zu groß zum handlichen Arbeiten. Die Höhenfeststellung funktioniert über den Drehknopf vorn an der Oberfräse. Der Stielhandgriff soll eine "Einhandbedienung" zulassen. Die Einstellung der Frästiefe läst sich auf 1/10mm einstellen. Fräserwechsel funktioniert über Spindelstopp  gut. Die Oberfräse besitzt eine Schnellbremse. Allerdings nicht so schnell wie bei der OF 2200. Die Absaugung erfolgt uber eine im Frästisch integrierte Spanabsaugung. Die Oberfräse besitzt einen "Feststell"-Schalter.

Arbeitsweise mit der OF 1010

Wenn man nie zuvor mit einer anderen Oberfräse gearbeitet hat, gewöhnt man sich schnell an den Pistolengriff und das Festhalten am Schraubknopf vorne. Leider birgt es den Nachteil, dass das Kippeln der Oberfräse leichter eintritt, da der Hebelweg zur Auflage groß ist. Mit der Führungsschiene wird es sehr deutlich. Beim Arbeiten rutsch meist der Schlitten von der Führungsschiene, wenn man diesen nicht mit einer Hand führt. Das Ganze ist etwas gewöhnungsbedürftig und verlangt Erfahrung im Arbeiten mit dieser Oberfräse. Je tiefer die Führungskräfte an der Oberfräse sind umso besser ist sie gegen Kippeln und Kanten geschützt. Geht aber bei dieser Oberfräse nicht.

im Frästisch integrierte Spanabsaugung

Hört sich verdammt gut an! Ist aber völliger Mist. Der Saugschlauch muss kräftig auf das ovale Anschlussstück der Oberfräse gequetscht werden. Dabei geht der Saugschlauch waagerecht von der Fräse nach hinten weg. Zum Runden von Kanten mag das noch gehen, doch wenn man mit einer Führungsschine arbeitet oder mit einer Frässchablone, bleibt der Schlauch zwangsläufig hängen oder erschwert durch die Reibung die Arbeit erheblich. Wenn dann noch Tischzwingen benutzt werden, geht gar nichts mehr. Die Absaugung funktioniert ganz gut, doch ist diese Lösung nicht akzeptablel. Leider hat sich in den Jahren an dieser Konstruktionsweise nicht geändert.

Mein Fazit

Ja, sie läuft. Ich habe die meisten der Festool Oberfräsen, wie die OF 1400, OF 2200, OF 1010, MFK 700. Heute würde ich mir nur noch die OF 2200 jedezeit wieder kaufen wegen ihrer Stärke und Absaugmöglichkeiten. Die OF 1010 würde ich mir nicht wieder zulegen, wie auch die OF 1400. Zum damaligen Zeitpunkt des Kaufes waren diese Oberfräsen noch richtig teuer. Heute würde ich eher auf andere Marken schauen und die Leistungen der Maschinen und auch des Zubehörs vergleichen. Read the full article

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Festool Oberfräse OF 1010 EBQ

Festool Oberfräse OF 1010 EBQ

Diese Oberfräse OF 1010 habe ich nun schon seit fast 8 Jahren. Es war meine erste Oberfräse. War ja Festool-Fan und so gab es keine andere für mich. Das war auch die erste Oberfräse, die ich überhaupt in der Hand hatte. Also habe ich viel üben müssen und heute benutze ich diese Oberfräse noch selten. Zum einen, weil ich viel auf dem Frästisch mache und zum anderen, weil ich doch lieber mit der kleinen Oberfräse von DeWalt arbeite.

Festool Oberfräse OF 1010 EBQ

Natürlich habe ich das Set gekauft. Ich wollte alles Zubehör für die Oberfrase haben. Zum damaligen Zeitpunkt war noch das Preismonopol wirksam und es gab die Oberfräse nirgends günstiger als der Originalpreis war. Heute kann man beim Kauf von Festool-Artikeln über 30% sparen ohne Garantieverlust zu haben. Das nur am Rande. Stolz wie Oskar habe ich begonnen mit der Oberfräse die ersten Arbeiten durchzuführen. Abrunden. Nuten fräsen, mit der Führungsschiene fräsen,... Nach einiger Zeit war ich mit meinen Ergebnissen selbst zufrieden. Ich kannte ja keine anderen Oberfräsen.

Leistung und Ausstattung

1010 Watt nimmt die Oberfräse auf, Welche Leistung genau abgegeben wird kann ich nicht sagen, doch diese Oberfräse gehört zu den "kleinen" OF. Das Gewicht ist ordentlich; also nicht zu groß zum handlichen Arbeiten. Die Höhenfeststellung funktioniert über den Drehknopf vorn an der Oberfräse. Der Stielhandgriff soll eine "Einhandbedienung" zulassen. Die Einstellung der Frästiefe läst sich auf 1/10mm einstellen. Fräserwechsel funktioniert über Spindelstopp  gut. Die Oberfräse besitzt eine Schnellbremse. Allerdings nicht so schnell wie bei der OF 2200. Die Absaugung erfolgt uber eine im Frästisch integrierte Spanabsaugung. Die Oberfräse besitzt einen "Feststell"-Schalter.

Arbeitsweise mit der OF 1010

Wenn man nie zuvor mit einer anderen Oberfräse gearbeitet hat, gewöhnt man sich schnell an den Pistolengriff und das Festhalten am Schraubknopf vorne. Leider birgt es den Nachteil, dass das Kippeln der Oberfräse leichter eintritt, da der Hebelweg zur Auflage groß ist. Mit der Führungsschiene wird es sehr deutlich. Beim Arbeiten rutsch meist der Schlitten von der Führungsschiene, wenn man diesen nicht mit einer Hand führt. Das Ganze ist etwas gewöhnungsbedürftig und verlangt Erfahrung im Arbeiten mit dieser Oberfräse. Je tiefer die Führungskräfte an der Oberfräse sind umso besser ist sie gegen Kippeln und Kanten geschützt. Geht aber bei dieser Oberfräse nicht.

im Frästisch integrierte Spanabsaugung

Hört sich verdammt gut an! Ist aber völliger Mist. Der Saugschlauch muss kräftig auf das ovale Anschlussstück der Oberfräse gequetscht werden. Dabei geht der Saugschlauch waagerecht von der Fräse nach hinten weg. Zum Runden von Kanten mag das noch gehen, doch wenn man mit einer Führungsschine arbeitet oder mit einer Frässchablone, bleibt der Schlauch zwangsläufig hängen oder erschwert durch die Reibung die Arbeit erheblich. Wenn dann noch Tischzwingen benutzt werden, geht gar nichts mehr. Die Absaugung funktioniert ganz gut, doch ist diese Lösung nicht akzeptablel. Leider hat sich in den Jahren an dieser Konstruktionsweise nicht geändert.

Mein Fazit

Ja, sie läuft. Ich habe die meisten der Festool Oberfräsen, wie die OF 1400, OF 2200, OF 1010, MFK 700. Heute würde ich mir nur noch die OF 2200 jedezeit wieder kaufen wegen ihrer Stärke und Absaugmöglichkeiten. Die OF 1010 würde ich mir nicht wieder zulegen, wie auch die OF 1400. Zum damaligen Zeitpunkt des Kaufes waren diese Oberfräsen noch richtig teuer. Heute würde ich eher auf andere Marken schauen und die Leistungen der Maschinen und auch des Zubehörs vergleichen. Read the full article

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Kaminverkleidung ETW Optiflame®

Kaminverkleidung für den ETW Optiflame®

Wir haben einen kleinen Elektrokamin mit verblüffendem Flammenbild. Leider sieht er allein ziemlich verloren aus. Deshalb baue ich eine Kaminverkleidung für den ETW Optiflame®. Nichts besonderes, einfach nur aus Fichte-Leimholz, weiß lackiert. Das passt auch so zu den Sideboards im Landhausstil. Im Netz gibt es jede Menge Beispiele für einen solchen Umbau. Ich habe mich für eine einfache Ausführung entschieden.Eigentlich hätte ich den Rahmen gern größer gebaut, doch der für den Kamin vorgesehene Platz lässt dies leider nicht zu. Das Holz wird größeren Temperaturunterschieden ausgesetzt sein und auch gerade deshalb habe ich mich für die billige Fichte entschlossen. Im übrigen kann ich auch über das preiswerte Material feststellen ob ich ähnliche Projekte aus höherwertigem Material bauen werde. Zunächt habe ich alle Teile geschliffen. Fichte ist sehr weich und der Look soll nicht perfekt sein. So habe ich nur einmal geschliffen.Die Frontseite besteht aus den Seitenständern, die mit "Rillen" vesehen sein sollen. Je 3 Rillen reichen und sind auch normal. Gefräst habe ich die Rillen mit der DeWalt-Oberfräse. Ich war ja immer ein Festool-Fan, doch wenn man mal über den Tellerrand hinaus sieht.... auch andere Produkte sind super! Heute würde ich niemals mehr eine Oberfräse mit "Pistolengriff" kaufen. Die kleine DeWalt ist so bequem und geschmeidig. Gut, das Handling mit dem Hauptschalter ist etwas kniffelig, doch arbeite ich sehr gern damit.Die Rillen sind einfach zu fräsen. Nur Anschläge sind notwendig. Ohne geht es zwar auch, doch dnn ist eine Gleichmäßigkeit nicht gewährleistet. Hier habe ich improvisiert. Einfach 2 Holzstücke mit Zwingen befestigt und die Oberfräse ausgerichtet. Vielleicht hätte ich nicht so tief fräsen sollen. So ist es schwieriger die Kanten der Rillen zu glätten. Fichte kann man nicht "glatt" fräsen. Fichte ist widerspenstig und unberechenbar. Dafür aber recht billig.Die Holzverbindungen stelle ich über Lamellos her. Früher hätte ich eher die Festool DF 500 Domino benutzt, doch ehrlich, die Lamellos sind für diese n Einsatz wesentlich besser und günstiger. Ja, ich habe auch die Mafell DDF 40. Diese will/wollte ich verkaufen, doch offenbar besteht kein ernsthaftes Interesse daran. Da ich ja die Domino-Fräse und auch die Lamello Zeta P2 habe, benötige ich die Mafell DDF 40 nicht.Die beiden Rahmen habe ich überRunddübel verbunden. Das ist tatsächlich mit der Mafell DDF 40 unkompliziert. Wenn die Stücke genau geschnitten sind, kann man mit den Seitenanschlägen an der DDF 40 sehr gut arbeiten. Hier habe ich die 8x30 Dübel benutzt. Der Nachteil ist, dass ein vorheriges Probestecken mit den Runddübeln sehr schwer ist.Ohne vorheriges Probestecken geht gar nichts. Wenn erst der Leim aufgetragen ist und dann Verbindungen nicht passen, kann man alles neu machen. Es ist etwas mehr Arbeit, ersparte aber jede Menge davon, wenn es nicht passt. Für Das Probestecken mit Dominos habe ich immer schon Angeschliffene im Schrank um das anschliessende Ausziehen zu erleichtern.Für die Verbindungen der Rahmen mit den Platten habe ich das "Wolfcraft Undercover Jig Set" benutzt. Eigentlich hatte ich dieses Set vor langer Zeit für nur einen Einsatz gekauft. Heut benutze ich es öfter. Nicht gerade nach meinem Anspruch auf "Metallfreiheit", doch sehr hilfreich bei schnellen Projekten. Dieses Set kann ich sehr empfehlen.2 Einlassgriffe hatteich noch und so habe ich diese für den Rahmen benutzt. Mit der Frässchablone habe ich den Einlass gefräst. Die Maße für die Einstellung habe ich mir notiert und so war die Frässchablone schnell eingerichtet.Das Lackieren der Teile lasse ich mal weg. Im übrigen nimmt das Lackieren die meiste Zeit des gesamten Projektes ein. Die Rahmen sind befestigt, die Fasen gefräst, die Rundungen angebracht. Deckend muss ich den Rahmen nicht lackieren, So passt der Kamin gut zu den Sideboards. Der ETW Optiflame® passt exakt in die Öffnung. Wieder ein kleines Projkt beendet. Read the full article

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Ständer für die Vogeltränke

Ständer für die Vogeltränke

Meine Frau bekam eine Vogeltränke als Geschenk. Diese sollte den Platz der alten Vogeltränke einnehmen. Doch sah das Gestell in Verbindung mit der neuen Vogeltränke nicht gut aus. Von meinem alten, bereits eingestampften, Projekt eines fahrbaren Schuppens habe ich noch genügend 40x80er-KVH übrig. Also baue ich einen neuen Ständer für die Vogeltränke.

Leimholz fertigen

Aus den vorhandenen Latten habe ich Leimholz gemacht, damit ich die Flächen für die beiden Platten hatte. Die Latten habe ich zuvor auf gleiche Höhe gehobelt und auch die Latten gefügt. Um eine einheitliche Höhe der Latten zu erhalten reicht es nicht aus einfach bei eingestellter Dicke di Latten durch den Hobel zu schieben. Nein, bei gleicher Höhe müssen diese Fichtestücke mindestens 2 mal durch den Hobel. So bekomme ich gleichhohe Stücke.Für das Verleimen stehen mir 3 verschiedene Leime zur Verfügung. 3er Holzleim, 3er Holzleim mit 4er Härter oder PUR-Leim. Ich habe mich für den "Härter"-Leim entschieden. Mit Zugabe des Härters ist der Leim wirklich wasserfest. PUR-Leim ist auch "richtig" wasserfest, doch PUR-Leim schäumt auf. Das stört mich wirklich und so benutze ich den Leim nur bei bestimmten Anwendungen.Die Scheiben sollen einen Durchmesser von über 40 cm haben. Da der Holbel aber nicht so breit ist, muss ich die Scheiben zweiteilen und erst nach dem Hobeln zusammen leimen. Die Leimungen werden mittels Lamellos zentriert. Diese sind zuverlässig, schnell gesetzt und äusserst preisgünsig im vergleich zu Dominos von Festool und Runddübeln für die Mafell DDF 40. Die Mafell DDF 40 halte ich für grenzwertig im Vergleich zu DF 500 und Lamello Zeta P2. Diese Maschine würde ich mir nicht noch einmal kaufen.

Scheiben fräsen

Die Scheiben werde ich wie gewohnt mithilfe der Festool Frässchablone ausschneiden. Das geht schnell, einfach und präzise. Allerdingd schleife ich die Plattenrohlinge vor dem weiteren Verarbeiten. Dazu benutze ich zuerst die Festool ROTEX 125 für das Grobe und anschliessend die ETS 150 für den "Feinschliff".Die Frässchablone ist zwar für einen Kreisausschnitt geeignet, ihre Stärke liegt aber bei viereckigen Rechtwinkligen Fräungen. Für den Kreisausschnit habe ich die OF 1400 mit 30er Kopierring gewählt, mit 10er Spiralfräser. Damit gehe ich 12mm ind Holz. Diese Tiefe reicht aus um anschliessend mit einem Kopierfräser den Rest auf dem Frästisch abzufräsen.

Platten aussägen

Mit der Stichsäge arbeite ich sehr selten und auch nur für grobe Arbeiten. Auch diese Akku-Stichsäge von Festool taugt nicht für präzise Arbeiten. Doch für das Ausschneiden der runden Platten eignet sich die Stichsäge, wie auch jede andere Stichsäge, sehr gut.

Kanten runden auf dem Frästisch

Die sich gegenüber liegenden Kanten des Ständers werde ich mit einem 20mm-Abrundfräser bearbeiten. Die anderen Kanten mit einem 5mm-Abrundfräser. Auf dem Frästisch werden die Rundungennicht sehr genau, da ich ja die Scheiben nachträglich zusammgefüft hatte und diese dann nicht abrichten konnte. Doch für einen solchen Ständer, und dann noch aus Fichte, reicht es völlig aus.

Ständerwerk zwischen den Platten

Diese 4 Ständerteile müssen exakt gleich lang sein. Deshalb ist es sinnvoll alle 4 Teile gleichzeitig abzulängn und nicht nacheinander auf der Kappsäge oder Tischsäge. Ich habe das auf der Kappsäge erledigen können. Natürlich hatte ich die Ständer bereits vorher gehobelt und geschliffen. Die Kanten sind auf 5mm abgerundet auf dem Frästisch.

Verbindungen fräsen

Als Verbindung zwischen den Platten und den Ständern habe ich 10er Dominos gewählt. Lamellos sind hier nicht zweckmäßig und Dübel zu aufwändig. Ausserdem sind es SIPO-Dominos. Also wasserfest. Vor dem Verleimen habe ich alle Teile lackiert. Ist einfacher und sauberer. Das Verleimen selbst ist das Einfachste, solange man ausreichend lange Zwingen hat! Read the full article

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große Wanduhr pimpen

große Wanduhr pimpen

Im Wintergarten hängt seit langem eine große Wanduhr. 60 cm Durchmesser. Haben wir in einem Möbelhaus für wenig Geld gekauft. Eigentlich sieht die Uhr nicht schlecht aus, doch irgendwie fehlte etwas. Die Uhr machte nichts her und war langweilig. Ein Rahmen muss her! Nach dem Neubau der Garage für den Rasenroboter hatte ich noch genügend Dreischicht-Holz übrig. Der Deckel ist passend für das Vorhaben. Also mache ich heute mal einen Fräs-Tag.

Aussenkreis fräsen

Für die Fräsarbeit benutze ich die Festool MFS 400. Sehr teuer, aber auch sehr gut. Für nur gelegentliche Arbeiten gibt es preisgünstigere Alternativen. Die Frässchablone benötigt als Drehpunkt eine 8mm-Bohrung für den Zapfen. Muss man bedenken, wenn man die Oberfläche später sehen soll. Die Schablone hat eine Halterung für 30mm-Kopierringe. Für die Arbeit benutze ich die Festool OF 1400. Die OF 1010 wäre etwas schwach auf der Brust.

Scheibe schneiden

Zunächst habe ich die Grundplatte ausgefräst. Also größter Durchmesser. Natürlich kann man das alles auf eine andere Art machen, doch ich wollte fräsen. Für den Ausschnitt habe ich 3 Durchgänge gebraucht mit einem 10mm Spiralfräser HW. Anschliessend die Schablone 1mm eingezogen und den Rand nachgefräst. Jetzt ist er sauber. Eine Dreischicht-Platte rund zu fräsen ist nicht so einfach, weil sich die Holzrichtungen ändern und dabei auch unschöne Ausrisse entstehen können.

Innenrand fräsen

Der Innenrand wird 20mm breit sein und 11mm tief. Gerade so, wie die Scheibe der Wanduhr dick ist. Der dritte Fräsgang trennt den Ring von der Platte. Der Spiralfräser ist komplett HM und scharf. So war das Fräsergebnis qualitativ ganz gut. Die Kanten des Rahmens habe ich mit der MFK 700 mit 2mm Abrundfräser gebrochen. Auf Fichte mit 2mm Abrundfräser zu arbeiten bringt ein gemischtes Ergebnis. Deshalb habe ich die Kanten per Hand nachgeschliffen.

Rahmen bearbeiten

Die Kanten des Kreisauschnittes habe ich komplett mit der Hand geschliffen. Kleine Unebenheiten und Löcher habe ich gespachtelt und nachgeschliffen. Natürlich hätte ich die Aussenkante mit einer ABS-Kante versehen können, doch dann wäre der "antike" Look verloren gegangen. Nach all diesen Vorarbeiten habe ich den Rahmen lackiert.

Fertigstellung

In den Rahmen habe ich Silikon eingebracht und die Uhrscheibe von hinten mit 3x20mm Schrauben befestigt. So liegt die Platte richtig auf und die Uhr wird sich auch bei hohen Temperaturunterschieden nicht verziehen. Ich denke, das ist ein gutes Ergebnis geworden... Read the full article

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Schublade für den Maschinentisch der Bosch GTS 10 XC

Schublade für den Maschinentisch der Bosch GTS 10 XC

Der Holzhändler hat zu und ich habe eine Woche frei.Schlechte Zeit... Also habe ich im niederländischen Baumarkt Meranti-Multiplex gekauft. Die schlechteste Qualität, die ich gesehen habe. Aber gut, es wird eine Schublade mit ABS-Kante und lackiert. Die Zusendung der Vollauszüge von Teleskopschienen24 hat doch länger gedauert als ich dachte. Für Möbel werde ich diese Auszüge nicht mehr benutze, denn die Auszüge von Blum und Häfele sind besser und mittlerweile preisgünstig.

Kante auffahren

Wie bei allen VP-Materialien fahre ich auch hier eine ABS-Kante auf. Muss man nicht, aber ist ja Hobby. Die Döllken-Kanten sind sehr gut und auch preiswert.

Rahmen zuschneiden

Der Rahmen bzw. die Rahmenteile waren schnell auf Maß zugeschnitten. Leider habe ich die Teile bezüglich des oberen Versatzes verwechselt und so sind die Seitenteile höher geschnitten. Wäre die Schublade für ein Wohnmöbel, hätte ich die Teile in die Tonne geworfen. So bleibt es eben. Die Nut für den Boden habe ich auf der Tischsäge geschnitten. Verdeckte Schnitte. Wesentlich einfacher und auch schneller, wegen der Einrichtung, als auf der Fräse. So bin ich auch unabhängig von der Größe des Fräsers..

Boden einschieben

Der Boden passt exakt. Die Schublade hat einen eingeschobenen Boden. Bei Wohnmöbeln passe ich die Platte intern an, so dass sie beim Verleimen des Rahmens gleich mit in der Nut verschwindet. Zwar kann man dann den Boden nicht mehr wechseln, doch wie oft kommt das vor? Der offene Rand des Bodens muss dann mit dem Rahmen verschraubt werden. ...und Schrauben in Möbeln vermeide ich soweit wie es geht.

Vollauszüge verbauen

Diese Vollauszüge sind sehr stabil und können bis 50 kg belastet werden. Genau diese Auszüge habe ich vor einigen Jahren in 12 Schubladen meiner meiner Werkbank eingebaut und sie funktionieren noch immer einwandfrei. Am Rahmen werden diese mit Euro-Schrauben befestigt, die Laufschiene am der Schublade mit 3mm-Schrauben. Die Breite der Schublade sollte schon genau passen, sonst schleifen die Auszüge. Ansonsten hat man 2 mm Spielraum.

Vorsicht bei Vollauszügen

Bei dieser Größe der Schublade ist die Gefahr des Kippens sehr groß. Würde nicht die Tischsäge auf dem Maschinentisch stehen, würde bei Beladung der Schublade der Tisch nach vorn umkippen. Diese Überlegung sollte man immer vor dem Bau eines Schubladenschrankes machen. Die Schublade soll so groß sein damit der Kantenanleimer mitsamt des Zubehörs darin verstaut werden kann. Vielleicht noch andere Werkzeuge.

Schubladenfront

Leider waren die Teile bei meinem Holzhändler verschnitten worden. So musste ich stückeln. Leimholz herzustellen ist einfach, nur der Spalt muss unsichtbar sein. Mit Lamellos gestützt geht es leicht von der Hand. Die Schubladenfront wird eine Einlassgriff bekommen, dessen Platz gefräst werden muss.

Einlass fräsen

Auch wieder mit der Frässchablone habe ich den Einlass gefräst mit dem 10 mm Spiralnutfräser. Die runden Ecken habe ich dann mit dem Eckenstemmer begradigt. Tolles Teil. Erspart die Arbeit mit dem Stemmeisen.

Kante bearbeiten

Nach dem Lackieren der Teile habe ich mit der Ziehklinge die Kanten abgezogen. Damit nehme ich die überschüssige Farbe von der Kante und es sieht aus als wenn die Kante erst nachträglich aufgefahren wurde. Es gibt Videos im Netz, in denen die Kanten, ABS oder Vollholz, manuell ans Holz geleimt werden. Das hatte ich früher auch gemacht. Das ist eine Arbeit für jemanden, der Vater und Mutter erschlagen hat. Bügelkanten sind unprofessionell und die halten auch nicht lange. Wenn man eine ABS- oder Holzkante benötigt, kann man auch einen ansässigen Schreiner fragen ob er das kann. Ein Meter kostet inkl. Kante ca. Euro 4,50. Das sehe ich als bessere Lösung. Habe ich anfangs auch so gemacht.

Front anbringen

Da gibt es verschiedene Methoden. Das Kleben wird oft propagiert. Das mag eine gängige Lösung sein, doch ein Korrigieren ist auf diese Art schwer möglich. Einfacher ist es die Front durch die Bohrlöcher des Griffes an die Schublade zu schrauben, die Front anschliessend mit Zwingen zu befestigen um dann die Front von innen zu verschrauben. Diese Schrauben werden wieder gelöst, die Front entfernt um den Griff anzubringen und dann wird die Front auf die Spitzen der zuvor eingedrehten Schraubenspitze gesetzt um die Front wieder zu verschrauben. Langer Satz... Read the full article

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Mähroboter Garage mit Tor selber bauen

Mähroboter Garage mit Tor selber bauen

Unsere derzeitige Garage für den Rasenroboter ist eigentlich noch ganz in Ordnung. Doch macht eine Garage mit Tor mehr her. Die Idee und auch den Konstruktionsweg habe ich aus dem Netz. So eine Garage wird für über Euro 1.200,00 im Netz angeboten! Jetzt will ich wissen, ob die Arbeit wirklich so viel Geld wert ist. Mit einigen Veränderungen bin ich an die Konstruktion und habe 22er-Dreischichtplatte gekauft.Der Holzhändler hatte noch einen Rest einer 22er Dreischicht-Platte. 40 cm breit und 5 Meter lang. Gut, dann muss ich stückeln, doch Zuschnitt ist erheblich teurer. Deshalb habe ich die Höhe aller Stücke zugeschnitten und dann die Kanten auf Gehrung geschnitten. Die beiden Giebel habe ich anschließend exakt geschnitten und auf die Kopfteile aufgesetzt. Es ist kein Übergang zu sehen. Den Torausschnitt habe ich mit der Tauchsäge eingebracht. Stückeln wäre hier nicht vorteilhaft. Die Teile habe ich gleich danach schon vor lackiert. Lackieren nimmt immer viel Zeit ein und man muss immer wieder warten. So habe ich zumindest die erste Lackschicht aufgetragen.Es muss eine Belüftung her, denn die Klappe wird die Garage nach außen hin abschließen. Der Mähroboter fährt aber auch bei Regen und so würde er in einer geschlossenen Garage schnell Schaden nehmen. So habe ich, wie auch bei dem teuren Modell, im oberen Bereich der Seitenteile Schlitze eingefräst. Zur Verschönerung auch noch 2 Bohrungen mit 30mm Durchmesser in gleicher Höhe. Für die Fräsungen habe ich die Festool Frässchablone MFS 400 eingesetzt.  Diese Schablone ist sehr gut. Andere Hersteller können die Qualität nicht erreichen und Selbstgebautem traue ich nicht.Dreischichtplatten sind recht maßhaltig und schüsseln auch kaum. Diese sind teurer als Fichte-Leimholz, aber immer noch billiger als andere maßhaltigen Holzarten. Trotzdem bleibt es Fichte, mit allen Nachteilen. Diese kann man aber in den Griff bekommen. Bei Hartholz kann man schon mal einen länger gebrauchten Fräser einsetzen ohne gleich böse Ausrisse zu bekommen. Doch bei weichem Holz wie Fichte sind sehr scharfe Werkzeuge Pflicht. Fräser selbst schärfen? Mhh, wie? Ich gebe die Fräser zu einem Schärfdienst. Aber Vorsicht. Einige nehmen Mondpreise! Ich bezahle zwischen Euro 7-9 für einen Fräser. Die sind dann wieder wie neu.Die Eckverbindungen sind mit Lamello Clamex P14 realisiert.  Warum lösbare Verbindungen? Nun, ersten habe ich noch viele davon im Schrank und weiter ist es so möglich mal eine Bausatz-Serie herzustellen. Wesentlich preisgünstiger als der Luxus-Hersteller. Hier wird sicher der eine oder andere sagen: "Da wären 2 Clamex doch ausreichend". Nein, bei einer solchen Rahmenkonstruktion müssen schon mindesten 3 je Ecke rein. Das Teil muss ja auch mal angehoben oder transportiert werden. Sparen sollte man bei diesen Verbindungen nicht.Es gibt immer wieder Berichte und Empfehlungen wie man mit einer "normalen" Lamello-Fräse solche Verbindungen herstellen kann. Unter anderem auch, wie man bei einer Gehrung ohne Schablone die Bohrung für die Verschraubung einbringt. Aber mal ehrlich, was für ein Krampf bei 12 Verbindern! Ja, die Lamello Zeta P2 kostet relativ viel Geld. Doch die Arbeitserleichterung und Präzision ist enorm. Im Duo mit der Festool Domino DF 500 hat man die meisten Verbindungsarten im Griff. Der Widerspruch im Netz in solchen Dingen ist groß. Zum einen wird über preisgünstige Werkstatt-Hilfsmittel berichtet und gleichzeitig für CNC-Maschinen geworben. Über den realen Möbelbau findet man so gut wie nichts.Der Rahmen ist einfach zu bauen. Den Test-Zusammenbau hat der Rahmen sehr gut überstanden. Die Ecken sind exakt! Das große Problem ist die Witterungsbeständigkeit. Auf dem Boden kann und soll diese Garage nicht stehen. Deshalb habe ich verstellbare Füße geplant, die die Garage auf Bodenabstand hält.Weiterhin ist ein sorgfältiger Anstrich wichtig. Ich trage den Lack sehr dünn auf. Zwischenschliff mit dem Handschleifklotz und dann weitere Lackschichten. 4 Schichten sollten es schon sein. Auf die Ecken und Kanten achten. Die Kapillarwirkung von Holz ist nicht zu unterschätzen.seit schon 5 Jahren habe ich noch Reste von Plexiglas liegen. 5 mm dick, 50 x 50 cm. Daraus baue ich das Tor. Plexiglas ist leicht zu verarbeiten. Es lässt sich gut sägen, bohren und auch biegen. Allerdings mit sehr geringer Drehzahl und Vorschub. Gekauft hatte ich das Plexiglas online bei REXIN in Bottrop. Wie auch immer, die Platte ist fast passend. Ein bisschen muss ich noch mauscheln... Die Gegengewichte kann ich aber gut anbringen. Der Rand ist etwas schmal, sollte aber such gut gehen. An den Rand werden die Ausgleichsstäbe angebracht. Die Lager für die Stange werde ich aus Plexiglas anfertigen.Das Schneiden von Plexiglas auf der Tischsäge ist nicht zu empfehlen. Der Sägespalt ist zu breit und so treten Vibrationen auf. Besser ist es auf dem Tisch mit der Tauchsäge auf Stufe 1. Langsamer Vorschub ohne zu Stoppen. Plexiglas schmilzt sonst. Die besten Erfahrungen habe ich mit Sägeblättern für den Querschnitt gemacht. Je mehr Zähne umso besser. Das Klebeband habe ich nicht angebracht um Ausrisse zu vermeiden. Nein, vielmehr deshalb, weil ich sonst nicht anzeichnen kann. Bleistift geht nicht und Filzstift läuft weg. Die Schutzfolien lasse ich immer am Plexiglas dran während der Verarbeitung.Ja, völlig unnötig... Flammpolieren in der Garage... Sieht eh niemand. Aber ich weiß es! Also habe ich die Kanten bearbeitet. Zuerst habe ich die Kanten mit der Festool Ziehklinge ZK HW 45 abgezogen. Diese ist die beste Ziehklinge. Ich habe schon ein paar andere Ziehklingen ausprobiert, doch keine kam an diese Leistung ran. Irgendwie habe ich das Gefühl, dass diese Klinge nicht stumpf wird. Den kleinen Gasbrenner habe ich auch im Netz gekauft. Eigentlich für Pudding gedacht. Keine Euro 10,00. Abstand und Geschwindigkeit beim Brennen muss man aber an einem Reststück üben. Auch die Dicke des Glases spielt hier eine große Rolle.Da die Welle nicht im Schwerpunkt der Plexiglas liegt müssen Ausgleichsgewichte im oberen Bereich angebracht werden. Diese müssen variable sein, da erst im fertigen Zustand eingestellt werden kann. Dazu fräse ich für die Halterung Langlöcher in die Scheibe. Bisher habe ich immer mit Festool-Oberfräsen gearbeitet. Hier nehme ich die "neue" DeWalt-Oberfräse. Im Gegensatz zu den wirklich unhandlichen Festool-Oberfräsen ist diese Fräse sehr leicht zu bedienen. Für einen Festool-Gewohnten aber etwas schwierig. Alo 8mm-Fräser rein und los. Niedrigste Drehzahl und gefräst mit Unterlage.Auch die Langlöcher habe ich geschliffen und flammpoliert. Da diese Langlöcher die Gegengewichte aufnehmen sollen, benötige ich auch Langlöcher im Giebel um die Schraubenköpfe aufnehmen zu können. Dies Langlöcher sind 20 mm breit und 5 mm tief. Als Führung für die Oberfräse für diese Langlöcher habe ich die Festool OF 1010 mit Führungsschiene benutzt. Ging einfach. War auch ein fast neuer Fräser. Jetzt und auch zukünftig kaufe ich nur noch Oberfräser mit Wendemesser. So habe ich fast den gleichen Preis wie für das Schärfen, aber immer den gleichen Durchmesser, höhere Standzeit und muss nicht warten.Die Aufnahmen der Welle liegen exakt am Rand des Eingangstores. Die Welle ist ein 8 mm Rund-Alu-Stab. Hatte ich noch von den Zwitscherkästen. Das Material der Aufnahmen ist Kambala. Ich werde nichts weg. Auch dieses Holz nicht. Es ist recht stabil und witterungsbeständig. Kambala ist so leicht zu verarbeiten wie Meranti. Die obere Ecke habe ich abgerundet, weil das Tor daran beim Kippen vorbei dreht. Außerdem ist Kambala recht maßhaltig und so bleiben die Bohrungen groß genug für den Freilauf und laufen nicht ein.Die Klappe muss so ausgewogen sein, dass sie über die Gegengewichte automatisch öffnet. Bei Plexiglas muss man schon etwas vorsichtig sein. Es kann sehr leicht brechen oder Risse bilden. Anders als bei Trespa. Wenn man nur eine Klappe haben will. Die "Seile" sind jetzt noch provisorisch und ich werde diese gegen Nylonschnur aus meinem Fischerkasten tauschen. So wird man diese kaum noch sehen. Die Gewichte sind preiswert zu kaufen. Hier habe ich Winkel zu Flacheisen geflext.Das Antriebsgestänge habe ich auch aus Kambala baue können. Zunächst mit einigen Bohrungen für die Gewindestangen versehen, habe ich die Verbindungen mit Domino-Dübeln erreicht. Einfach, präzise und haltbar. Die oberen Bohrungen sind für die 8mm-Führungsstange aus Alu.Da Dreischicht-Platten nicht gerade wasserdicht sind, muss der Kasten Abstand zum Boden haben. So habe ich diese Füße an den Ecken eingebaut über Einschlagmuttern. Keine gute Lösung, denn die Einschlagmuttern spalten das Holz. Besser sind Muffen!! Habe ich jetzt, doch die Beine waren schon fertig. Die Füße sind in der Höhe einstellbar und so bieten diese dem Haus einen sicheren Stand.Grundsätzlich bin ich zufrieden mit dem Bau. Allerdings gibt es erheblichen Änderungsbedarf in der Bauweise. Aber so wird das Haus für über Euro 1.000,00 im Netz angeboten. Ohne Ahnung dauert der Bau 3 Tage, mit Erfahrung 1 Tag! Warum? Die Positionen der Gegengewichte sind exakt einzuhalten. Wenn diese nicht richtig positioniert sind, lässt sich das Tor nicht schließen. Materialwert ungefähr Euro 90,00. Die Eckverbindungen habe ich auf teure Art und Weise hergestellt; muss aber nicht sein. Die Clamex-p kosten pro Stück Euro 1,00. Read the full article

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Vogelvilla aus Meranti selber bauen

Vogelvilla aus Meranti selber bauen

Fast vergessen aus 2016. Dies ist die dritte und auch letzte Vogelvilla komplett aus Meranti. Diese Vogelvilla hat weder Schrauben noch Nägel. Komplett mit Lamellos und Dominos gebaut. Die Vogelvilla habe ich mit Sketchup konstruiert. Ausgelegt für Meranti-Balkonbretter mit 27mm Stärke. Einen Bauplan hänge ich dem Post unten an. Die Vogelvilla besteht aus folgenden Hauptteilen: Dach mit Kamin, Ortgang mit Giebel und einem Holzvogel Wände ich Blockbauweise Platte für die Vogelvilla Ständer mit Kreuzfuß und Trägerverbreiterung oben kleines Futterhaus vorne Den Vogel habe ich auf der Dekupiersäge ausgeschnitten. Das ging relativ einfach. Nur die Übung fehlte. Das Ergebnis ist aber akzeptabel.Die Bodenplatte ist das Einfachste am Haus. Auf der Tischsäge gefügt, Lamellos gefräst und verleimt. Nur so bleibt die Platte nicht gerade. Dafür setze ich noch 2 Hirnleisten auf. Diese sollen die Platte flach halten. Wichtig ist eine wasserfeste Verleimung. Hier soll beim Verleimen auf ganzer Länge Leim austreten. Denn dieser Leim dichtet auch noch ab. Die Platte ist geschliffen mit der Rotex 125. Zu diesem Zeitpunkt hatte ich noch keinen Dickenhobel und auch noch nicht die Festool ETS 125/3.Ortgang Der Ortgang ist Rechtwinklig. Warum? Ist einfach zu sägen wegen des Kreuzes. Das Ausklinken habe ich auf der Kappsäge KS 120 gemacht. Diese Säge kann man in der Tiefe einstellen und die Arbeiten gehen schnell von der Hand.Die beiden Giebel bestehen aus Leimholz, da diese höher sind als die Breite des Meranti. In die Giebel habe ich ein Loch gebohrt um die Optig zu verbessern. Hier sollen keine Vögel hinein fliegen.Für den Zuschnitt der erweiterten Stützen unter der Bodenplatte habe ich eine Frässchablone angefertigt. So ließen sich die 4 Teile schnell und sauber aus dem Meranti heraus schneiden.Das Fußgestell ließ sich auch einfach bauen, da ich die Längen aus Sketchup übernehmen konnte. Das sind eben die großen Hilfen eines Konstruktionsprogrammes. Die Stützen sind aus Meranti-Kanteln 35x55. Damals hatte ich noch keinen Dickenhobel und so habe ich passendes Holz gekauft. Ein Dickenhobel erweitert die Möglichkeiten im Holzwerken erheblich!Die zuvor geschnittenen Querständer habe ich in die Stütze über Dominos angebracht. Hier reichten jeweils 2 6er Dominos. Am Rand ist es etwas wackelig, doch mit Unterstützung geht es gut. Alle Teile sind noch nicht gerundet! Allerdings habe ich schon geschliffen. Das war langweilig und langwierig.

Seitenwände

Die Seitenwände sollen aus einzelnen Stäben bestehen um den Eindruck eines Blockhauses zu geben. Quadratischer Querschnitt von 27x27mm. Zunächst wird der Bodenrahmen geschnitten, dann die Blockbohlen. Nicht vorher Runden! Denn die Teile müssen noch gefräst werden für die Lamellos.

Zusatzhaus

Das kleine Häuschen macht mehr Arbeit, da ich die Wäde und das Dach aus Leimholz bauen musste. Geplant hatte ich auch zunächts den Ortgang auf Gehrung zu bauen. Doch dann habe ich mit entschlossen es so wie das große Haus zu bauen. Ausgeklinkt.Den Ständer, wie auch alle anderen Einzelteile, habe ich bereits vor dem Zusammenbau geölt. So ist es nicht nur einfacher sondern auch sauberer.Dachschindeln Wenn Meranti, dann alles! Und kein Stirnholz!! Bei der Herstellung der Dachschindeln geht die Hälfte des Holzes in die Tonne als Späne. Ich habe ein Brett längs aufgetrennt in 3 mm breiten Leisten. 3mm ist die Sägeblattstärke. Die Leisten habe ich dann in einem Bund kopfseitig gerundet und anschliessend abgelängt. Eine Arbeit für Doofe, aber das Ergebnis ist gut. Diese Schindeln habe ich dann einzeln der Reihe nach auf dem Dach verleimt.Wenn man genau arbeitet, gestaltet sich der Zusammenbau problemlos. Das Haus oben liegt, nur gesichert durch einen Domino, auf dem Ständer auf. Hält auch bei Starkwind. Das Haus verrottet nicht, doch sollte es geschützt stehen um die "Schönheit" eine Weile länger zu behalten. Ist halt nur geölt... Bauplan ist angehängt. Read the full article

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Vogelvilla aus Meranti selber bauen

Vogelvilla aus Meranti selber bauen

Fast vergessen aus 2016. Dies ist die dritte und auch letzte Vogelvilla komplett aus Meranti. Diese Vogelvilla hat weder Schrauben noch Nägel. Komplett mit Lamellos und Dominos gebaut. Die Vogelvilla habe ich mit Sketchup konstruiert. Ausgelegt für Meranti-Balkonbretter mit 27mm Stärke. Einen Bauplan hänge ich dem Post unten an. Die Vogelvilla besteht aus folgenden Hauptteilen: Dach mit Kamin, Ortgang mit Giebel und einem Holzvogel Wände ich Blockbauweise Platte für die Vogelvilla Ständer mit Kreuzfuß und Trägerverbreiterung oben kleines Futterhaus vorne Den Vogel habe ich auf der Dekupiersäge ausgeschnitten. Das ging relativ einfach. Nur die Übung fehlte. Das Ergebnis ist aber akzeptabel.Die Bodenplatte ist das Einfachste am Haus. Auf der Tischsäge gefügt, Lamellos gefräst und verleimt. Nur so bleibt die Platte nicht gerade. Dafür setze ich noch 2 Hirnleisten auf. Diese sollen die Platte flach halten. Wichtig ist eine wasserfeste Verleimung. Hier soll beim Verleimen auf ganzer Länge Leim austreten. Denn dieser Leim dichtet auch noch ab. Die Platte ist geschliffen mit der Rotex 125. Zu diesem Zeitpunkt hatte ich noch keinen Dickenhobel und auch noch nicht die Festool ETS 125/3.Ortgang Der Ortgang ist Rechtwinklig. Warum? Ist einfach zu sägen wegen des Kreuzes. Das Ausklinken habe ich auf der Kappsäge KS 120 gemacht. Diese Säge kann man in der Tiefe einstellen und die Arbeiten gehen schnell von der Hand.Die beiden Giebel bestehen aus Leimholz, da diese höher sind als die Breite des Meranti. In die Giebel habe ich ein Loch gebohrt um die Optig zu verbessern. Hier sollen keine Vögel hinein fliegen.Für den Zuschnitt der erweiterten Stützen unter der Bodenplatte habe ich eine Frässchablone angefertigt. So ließen sich die 4 Teile schnell und sauber aus dem Meranti heraus schneiden.Das Fußgestell ließ sich auch einfach bauen, da ich die Längen aus Sketchup übernehmen konnte. Das sind eben die großen Hilfen eines Konstruktionsprogrammes. Die Stützen sind aus Meranti-Kanteln 35x55. Damals hatte ich noch keinen Dickenhobel und so habe ich passendes Holz gekauft. Ein Dickenhobel erweitert die Möglichkeiten im Holzwerken erheblich!Die zuvor geschnittenen Querständer habe ich in die Stütze über Dominos angebracht. Hier reichten jeweils 2 6er Dominos. Am Rand ist es etwas wackelig, doch mit Unterstützung geht es gut. Alle Teile sind noch nicht gerundet! Allerdings habe ich schon geschliffen. Das war langweilig und langwierig.

Seitenwände

Die Seitenwände sollen aus einzelnen Stäben bestehen um den Eindruck eines Blockhauses zu geben. Quadratischer Querschnitt von 27x27mm. Zunächst wird der Bodenrahmen geschnitten, dann die Blockbohlen. Nicht vorher Runden! Denn die Teile müssen noch gefräst werden für die Lamellos.

Zusatzhaus

Das kleine Häuschen macht mehr Arbeit, da ich die Wäde und das Dach aus Leimholz bauen musste. Geplant hatte ich auch zunächts den Ortgang auf Gehrung zu bauen. Doch dann habe ich mit entschlossen es so wie das große Haus zu bauen. Ausgeklinkt.Den Ständer, wie auch alle anderen Einzelteile, habe ich bereits vor dem Zusammenbau geölt. So ist es nicht nur einfacher sondern auch sauberer.Dachschindeln Wenn Meranti, dann alles! Und kein Stirnholz!! Bei der Herstellung der Dachschindeln geht die Hälfte des Holzes in die Tonne als Späne. Ich habe ein Brett längs aufgetrennt in 3 mm breiten Leisten. 3mm ist die Sägeblattstärke. Die Leisten habe ich dann in einem Bund kopfseitig gerundet und anschliessend abgelängt. Eine Arbeit für Doofe, aber das Ergebnis ist gut. Diese Schindeln habe ich dann einzeln der Reihe nach auf dem Dach verleimt.Wenn man genau arbeitet, gestaltet sich der Zusammenbau problemlos. Das Haus oben liegt, nur gesichert durch einen Domino, auf dem Ständer auf. Hält auch bei Starkwind. Das Haus verrottet nicht, doch sollte es geschützt stehen um die "Schönheit" eine Weile länger zu behalten. Ist halt nur geölt... Bauplan ist angehängt. Read the full article

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Wegeleuchte selber bauen

Wegeleuchte selber bauen

Gestern wollte ich die LEDs in den Gartenlampen austauschen. Diese Gartenlampen hatte ich vor 3 Jahren gekauft und meinen Bedürfnissen angepasst. Up and Down Leuchte. Die Schrauben waren in dieser kurzen Zeit verrottet! Leider sind diese kleinen Halteschrauben in fast jeder Leuchte verbaut und so wird dieses Problem immer wieder auftreten. Deshalb werde ich die Leuchten gegen neue aus Holz austauschen. Holz als Gartenleuchte? Ja, es ist Kambala.Das Wetter ist einfach nur Mist und deshalb kann ich den Zaun nicht austauschen. Regen und Starkwind... Nee, da habe ich keine Lust. Vom Kambala habe ich noch Stücke, die ich für den Friesenzaun nicht verwenden wollte. Diese Teile sind aber für den Bau der Wegeleuchten noch geeignet. Kambala ist nicht gerade billig und wegwerfen werde ich die Reste nicht. Also ran an Sketchup und die Reste verplanen in der Konstruktion.Die Bohrung für den Einbaurahmen wollte ich eigentlich fräsen, doch dazu war ich nicht in der Laune, weil es doch länger gedauert hätte. So habe ich den Lochbohrer mit 68mm Durchmesser gewählt. Diesen habe ich in den Bohrständer eingespannt, das Werkstück fixiert und dann gebohrt. Kambala lässt sich sehr gut bearbeiten. Lochbohrer sägen nicht sauber. Dafür sind sie zu grob. Doch man wird diese Unsauberkeit nicht sehen.Im Inneren muss Platz für die Federhalter geschaffen werden. Dazu habe ich in Länge der Halterung mit der Oberfräse und der Frässchablone beiderseits eine Nut gefräst. Im Ober- wie auch im Unterteil. Mithilfe einer solchen Frässchablone spart man sich den Bau einer Schablone, weil man diese Frässchablone flexibel einstellen kann. Teuer, aber gut.Das Ausklinken der Ständer habe ich auf dem Frästisch durchgeführt. Dazu ist der Fräskopf ideal. Nur, die zu fräsenden Enden sind sehr schmal und ein Verrutschen ist damit sicher. Deshalb habe ich die Auflagefläche am Fräsanschlag durch ein "Opfer- und Stabilisierungsholz" erweitert. die Zwinge hält Werkstück und Klotz zusammen. Ein Vorlagebrett wäre nicht besser. Allerdings müssen beide Flanken des Fräsanschlages parallel stehen.Mit der alten Kappsäge wäre das Ausklinken wesentlich schneller gegangen. Auf der Erika 85 ec bekommt man damit einen langen Arm! Wer nie mit einer Kappsäge gearbeitet hat, kennt die Vorzüge einer solchen nicht. Ein Dilemma... Wie auch immer, es geht auch so. Das Ausklinken habe ich gestern abgeschlossen. Noch bin ich unschlüssig, ob ich die Leuchte oben fasen oder abrunden soll. Aber vorher muss noch die Nut für die Stromleitung eingebracht werden.Die Kabelführungen in den Ständern habe ich auf dem Frästisch eingebracht. Mit den neuen Fräsern aus den USA. Damit bin ich mehr als zufrieden. Warum müssen die Fräser in Deutschland so teuer sein??? Der Kanal muss Erdkabel mit 12mm Durchmesser aufnehmen. In 2 Durchgängen habe ich die Nut gefräst. Beim Fräsen ist ein Stück der Ständer abgebrochen. Solange das ausgebrochene Stück zu finden ist, stellt dies kein goßes Problem dar. Das kann man reparieren. Das Reparaturset ist im Netz zu bekommen. Sekundenkleber in verschiedenen Viskusitäten und den Aktivator als Spray. Einmal geklebt hält die Stelle besser als das Holz selbst.Die Bohrung in der Platte leitet das Kabel in das Innere durch. Das geht prima auf dem Bohrständer mit einem 12mm Forstnerbohrer. Dieser ist eigentlich hinüber und ich kaufe einen neuen Qualitätsbohrer. Dafür ging es aber noch.Lackieren? Ist doch einfach... Nun, wenn man keine Farbnester und "dicke" Ecken haben möchte, sollte man schon besonderes Augenmerk auf das nötige Verfahren haben. Ich lackiere meist 4 mal. Immer mit Zwischenschliff, auch wenn nur mit der Hand. Mehrere dünne Schichten Lack ist besser als eine dicke Schicht. Der Lack soll sich nicht selbt kontrollieren. Meist benutze ich eine Lackierrolle. Dabei habe ich schon zig ausprobiert. Hängen geblieben bin ich bei denen von Würth. Einfache Lammfellrollen. Prima!Nach dem Lackieren habe ich gleich die Hauptteile der Leuchte zusammen gebaut. Es passt alles wie ich es wollte. So habe ich noch aus den "unbrauchbaren" Kambala-Teilen zwei Leuchten bauen können.Die alten Metellleuchten haben ausgedient. Die Lampen lassen sich in den "Up and Down" Leuchten nicht mehr wechseln, da die Schrauben nicht mehr zu lösen sind. Billig-Müll", obwohl Markenteil. Beim Kauf immer auf die Halteschrauben des Glases achten! Read the full article

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Adventskranz selber bauen

Adventskranz selber bauen

Ruckzuck ist wieder Weihnachten und bis zur Adventszeit ist es nicht mehr weit. Viele wollen einen Adventskranz aus Tannen- oder Fichtenzweigen, doch ich habe mich entschieden einen aus Holz zu bauen. Meranti und Eiche. Hatte ich noch im Lager. Na ja, Lager ist übertrieben. Den Kranz fräse ich aus dem angefertigten Meranti-Leimholz aus. Dazu benötige ich eine größere Fläche. Den Innenkreis werde ich als Fuß für den Kranz ausarbeiten. Figuren, Bäume und Stern lassen sich gut auf der Dekupiersäge herstellen.Mit einer Frässchablone ist das Anzeichnen der Kreise eigentlich nicht notwendig, doch für das Auge vorher schon. Die Festool Frässchablone ist für eckige Fräsungen schon eine große Hilfe. Die Schablone ist auch für Kreisausschnitte geeignet, doch dafür muß man sich nicht gleich eine solch teure Schablone kaufen. Ein einfaches Sperrholz reicht schon aus. Aber nu, ich habe sie halt. Nach dem Einstellen der Schablone habe ich die Kreisauschnitte gefräst.Sicher gibt es billigere Frässchablonen, doch keine Besseren. Da ich bisher von Festool alles im Set gekauft hatte, habe ich natürlich auch die 700er Schienen dazu gekauft. Das war wirklich ünnötig. Die 700er-Schienen habe ich noch nie benutzt! Die Einstellung für Kreisausschnitte ist auch bauartbedingt etwas hakelig. Auch der Durchmesser des Kopierrings ist nicht variabel. Der Drehpunkt muss ausserdem noch mit 8mm vorgebohrt werden. Beim Sperrholz wäre es nur der Nageldurchmesser und das Loch ließe sich leicht verdecken.Bevor ich die Fräse mit dem Kopierring und dem Spiralfräser in die Schablone einsetze, reibe ich die Schablone unten mit SilberGleit ein. Früher habe ich auf Silikonspray geschworen, doch nach dem ersten Gebrauch von SilberGleit bin ich davon weg. Eine solche Dose reicht für längere Zeit.Das Fräsen brauchte 3 Schritte. Einer wäre zu schwierig, denn das Material ist 27mm stark. Den letzten mm schneide ich mit der Stichsäge aus. Ich will nicht, das der Ring herunter fällt und Macken bekommt.Den überstehenden Rand ist auf dem Frästisch mit einem Bündigfräser leicht zu entfernen. Die Kerzenhalter habe ich aus der Eiche gefräst. Gleiche Vorgehensweise wie bei den Ringen. Hierbei habe ich nur so tief gefräst, dass noch ein stabiler Boden bleibt. Auch reicht die Tiefe für die Ausnahme des Abrundfräsers auf der Innenseite.Die Kerzenhalter sind für die größeren Teelichter geeignet. Diese brennen länger und auch die Halter sehen in dieser Größe besser aus. Die Eiche lässt sich mit dem Spiralfräser sehr gut bearbeiten. Mit einem anderen Eintauch-Fräser wäre es sich nicht leichter gewesen. Gut, diese Fräser kosten schon etwas mehr und sind so gut wie nie nachzuschleifen. Doch die Standzeit ist super und die Möglichkeiten in Hartholz vielseitig.4 Figuren waren auf dem Kranz einfach zu viel. Ausserdem würde man die Kerzen nicht sehen. Also habe ich den kleinen Elch weg gelassen und die Kerzen in den Vordergrund gestellt. Den Stern habe ich auch auf der Dekupiersäge geschnitten. Der Halter für die Bänder besteht aus 2 Teilen, die zusammen geschraubt die Bänder halten. Die Bänder sind Rollladenbänder, Meterware. Geschraubt ist der Halter deshalb, weil so gut justiert werden kann.Die Teile sind alle abgerundet, geschliffen und geölt. Seit ich den Schleifer ETS 3mm habe, benutze ich die Rotex nur noch für den Grobschliff. Sie macht keinen Spaß mehr. Gehalten wird der Kranz über einen eingelassenen Rundstab und der Stern ist auf eine 8mm Alustange gesetzt. Read the full article

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Gartenwaschplatz selber bauen

Gartenwaschplatz selber bauen

Eigentlich wollte ich dieses Holz für etwas anderes verwenden. war aber nicht passend. Holzhändler war geschlossen und ein Wochenende ohne etwas zu tun lag vor mir. Was benötige ich noch? Mhh, einen Waschplatz im Garten... Also was benötige ich dazu? Einen Rahmen, eine Arbeitsplatte und ein Waschbecken mit Wasserhahn. Hab ich! Die Teile waren schnell zugeschnitten. Die Maße habe ich von der Arbeitsplatte übernommen. Den Rest des Schlafzimmers...Ich hatte noch ein rundes Waschbecken, von der alten Gartenbar. So habe ich mit der Frässchablone den richtigen Radius eingestellt und mit der Oberfräse so tief wie möglich einen Kreis gefräst. Die Frässchablone von Festool kostet zwar ein paar Mark, der Kauf lohnt sich aber. Die Schablone lässt sich vielseitig einsetzen. Das selbstgebaute Gedöns taugt nichts. Nach dem Fräsen habe ich den Kreisausschnitt mit der Stichsäge ausgeschnitten und den Rand anschliessend mit einem Kopierfräser glattgezogen.Der Rahmen war zugig zusammengebaut. Hier habe ich mit DOMINOs gearbeitet. Bei dieser Art der Verbindung eignen diese sich mehr als Lamellos. Die beiden Rahmenteile werden anschliessend nur noch über die Querstreben zusammen gebracht und fertig ist das Tischgestell.Das untere Regal dient nicht nur zur Ablage sondern bringt Stabilität in den Tisch. Ohne dieses Regal würde der Tisch wabbelig und würde auch nicht besser aussehen. Die Regaleinlagen sind vorgebohrt und die Bohrungen gesenkt. So verhindere ich Risseund die Schraubenköpfe legen sich gut ins Holz. Vorsicht! Nicht zu tief einschrauben. Sonst hält sich Wasser dort.Die Arbeitsplatte war nicht gekantet und so habe ich den Rand mit einer Leiste versehen. Lärche. Die Kanten gerundet und den vorderen Teil der Seiten mit einem Radius versehen. Verleimt sind die Leisten über Lamellos. Wenn die Leisten an der Innenseite mit einer Silikonfuge versehen sind, sollte das mindestens 2 Jahre halten. Das Waschbecken passt und das Anbringen des Wasserhahns war recht einfach. Der Abfuss ist an einem Schlauch angeschlossen, der nach aussn in den Busch führt. Der Wasserhahn ist über eine Gardena-Kupplung ans Wasser angeschlossen.Der Farbton ist jetzt nicht der Hit, aber für den Garten reicht es. Das Teil ist nun im Einsatz und macht was es soll. Nach der Gartenarbeit kann man sich bequem säubern und den Tisch selbst habe ich auch schon mit dem Gartenschlauch abgespritzt. An die gefährdeten Kanten kommt kein Wasser...noch nicht. Na ja, für einen Schnellbau ist dieser Gartenwaschplatz nicht schlecht geworden. Read the full article