#EndüstriyelÜretim

[moldcodes]

CNC FREZE // 3 EKSEN //  ELMAS FREZE  // TALAŞ KALDIRMA // HİGH SPEED TOOLS !!! CNC Freze, bir bilgisayar kontrollü işleme makinesidir ve 3 eksenli hareket kontrolü ile elmas freze ile talaş kaldırma işlemlerini gerçekleştirir. Bu tür bir makine, yüksek hızlı takımlar kullanarak malzemeleri şekillendirmek için çok hassas ve tekrarlanabilir işlem yapabilir. Elmas freze, yüksek sertlik ve aşınma direnci nedeniyle sert malzemelerin işlenmesinde kullanılan bir tür freze ucu malzemesidir. Talaş kaldırma, malzeme üzerinden bir freze ucu kullanarak keserek malzemeden küçük parçalar çıkarmaktır. Yüksek hızlı takımlar, daha yüksek kesme hızlarına izin vererek daha hızlı ve daha verimli işleme sağlar. CNC Milling is a computer-controlled machining machine and performs machining operations by diamond milling with 3-axis motion control. This kind of machine can perform very precise and repeatable operation to shape materials using high speed tools. Diamond end mill is a kind of router bit material used in machining hard materials because of its high hardness and wear resistance. Chip removal is removing small pieces of material by cutting through the material using a router bit. High-speed tools allow higher cutting speeds, resulting in faster and more efficient machining. #CNCfreze #3eksenCNC #ElmasFreze #TalaşKaldırma #İşlemeTeknolojileri #EndüstriyelÜretim #Hassasİşleme #YüksekHızlıAraçlar #OtomasyonTeknolojisi #MakineMühendisliği #Malzemeİşleme #EndüstriyelTasarım #celikcoskun #coşkunçelik   #celikkalıpveplastik #tasarımveimalatdanismani İLETİŞİM İÇİN wa.me/+905305211084 https://www.instagram.com/celikkalippro/

[gidauzmani-blog]

KONTROLSÜZ PEKMEZDE HMF TEHLİKESİ

Şifa niyetine yediğimiz hatta çocuklarımıza verdiğimiz pekmezin içindeki tehlikeler neler? Hangi pekmez kanserojen olabilir? Nelere dikkat etmek gerekir? HMF Pekmez, süper yiyeceklerden biri. Bebeklerin ve çocukların zekâ gelişimini destekliyor. Üstelik de  sütteki kalsiyumun tam üç katı kalsiyum değerine sahip. Kemik erimesi ve benzer hastalıklar için alınabilecek en ideal önlemlerden biri. Pekmezin faydaları listesi uzayıp gidiyor. Peki ya zararları? Şifa niyetine yediğimiz pekmez, kanserojen olabilir mi? HMF tehlikesi nedir? Cevabı  "HMF" olarak kısaltılan "hidroksi metil furfural" adlı bir madde. Kanserojen ve genleri bozan olduğu düşünülmekte. Türk Gıda Kodeksi olası HMF miktarı için sınırlama getirmiş durumda. Bu madde üretimin kontrolu için indikatör yani belirleyici olarak analizi yapılan bir bileşiktir. Bunun miktarının yüksek olması, diğer istenmeyen bileşiklerin de yüksek oranda oluştuğunun göstergesidir. Pekmezlerde, H M F düzeyi pekmezin çeşidine göre 75-100 mg/kg olarak Gıda Kodeksi tarafından belirlenmiştir. Bu sınırın aşılmaması gerekmektedir. Gıda Kontrol Müdürlükleri sanayi tipi ürünlerde bunun kontrolünü yapmaktadırlar. HAKİKİ BAL NASIL ANLAŞILIR OKUYABİLİRSİNİZ YÜKSEK SICAKLIKLARDA ÜRETİLEN PEKMEZLER TEHLİKELİ Köy, kasaba gibi yerlerde pekmez üretimi geleneksel yöntemlerle yapılmaktadır. Burada düşük sıcaklıklarda uzun süre yapılan ısıtmalarda HMF seviyesi düşük olurken, kısa sürede ürün elde etmek için yüksek sıcaklıklarda ısıtılan pekmez üretimlerinde yüksek HMF değerlerine ulaşılmaktadır. HMF si düşük üretim yapılma tekniği ise vakum altında yapılan pekmez üretim tekniğidir. Bu teknikte, vakum uygulaması ile HMF çok düşük seviyelerde kalmaktadır. Önerilen yöntem de budur. Bu verilerden anlaşılacağı üzere, H M F nin yüksek olması pekmezin çeşidine göre değil, üretim tekniğine göre değişim göstermektedir. H M F, sadece pekmezde değil, üretimleri doğru yapılmayan bal, reçel gibi karbonhidrat yönünden zengin ürünlerde de sorun olarak karşımıza çıkabilmektedir. “ O halde pekmez alırken, yüksek ısılarda değil, düşük ısıda uzun sürede pişirilmiş olmasına mutlaka dikkat etmek gerekiyor. kaynak Read the full article

[dokumtek]

Silindir Tipi Döküm Nedir?

Silindir tipi döküm, metalurjik endüstride yaygın olarak kullanılan bir döküm yöntemidir. Bu yöntemde, erimiş metal genellikle bir silindir şeklindeki bir kalıba dökülür ve ardından soğutulur. Silindir tipi döküm genellikle uzun, silindirik veya boru şeklindeki parçaların üretiminde kullanılır. Silindir tipi dökümde, kalıp genellikle bir döner silindirin iç yüzeyine yerleştirilir ve erimiş metal kalıp içine dökülür. Metal kalıba doldurulduktan sonra soğutulur ve katılaşır. Ardından, silindir döndürülerek döküm parçası çıkarılır. Bu yöntem, özellikle uzun ve ince parçaların üretiminde kullanışlıdır. Örneğin, boru, çubuk veya uzun silindirik parçaların dökümünde tercih edilebilir. Silindir tipi döküm, üretim sürecinde yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik sağlayabilen bir yöntemdir. Bu döküm yöntemi, çeşitli endüstrilerde kullanılan çeşitli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır, özellikle otomotiv, inşaat, enerji ve savunma sanayi gibi sektörlerde. Silindir tipi döküm örneği olarak silindir gömleği ve silindir gösterilebilir. İç ve dış yüzeyler tamamen işlenmektedir. Döküm hatası kabul etmediği gibi işlemeden sonra basınç testine tabi tutulurlar. Bu nedenle dökümü çok zor olan parçalardır. Silindir Tipi Dökümlerde İşlemeden Sonra Meydana Gelen Döküm Hataları: - İç yüzeyin üst bölümlerinde veya parçanın üst yüzeyinde meydana çıkan çekme boşlukları - Silindir gövdesinin bölgesel kısımlarında meydana gelen karıncalar - İç ve dış yüzeylerde meydana gelen döküm boşlukları - İç ve dış yüzeylerde veya üst yüzeyde yerleşmiş katmerler, cüruf, kum ve pislikler Bu hatalar zaman zaman meydana çıkarlar. Çünkü sebepleri uygun olmayan malzemeler döküm sıcaklığı uygun olmayan kalıp kumları ve yüzey malzemeleridir. Fakat uygun olmayan yollukların meydana getirdiği hatalar çok daha değişiktir. Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok türleri vardır. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama yöntemlerine yüzey yöntem ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. Silindir Tipi Döküm lere Uygulanan Yolluk Tipleri: Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok cinsleri vardır. Burada belirtilen yolluklar kurutulmuş kalıplar içindir. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama ve yüzey uygulama türlerine ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. A tipi: Bu en çok silindir gömlekleri için uygulanan bir tiptir. Genellikle iyi sonuç alınır. Merkezi maçanın üst çevresine yerleştirilen yolluk geçişinden birçok ufak çıkışta dağılarak, tepeden yapılan döküm şeklidir. Bu şekilde yüksek sıcaklıktaki metal girişler vasıtası ile uzun müddet maçayı yalar, gaz ile sertleştirilen maça kullanılıyor ise ve yüzey malzemesi iyice maça yüzeyine yapışmadı ise sıyırmalardan dolayı pislik hataları meydana gelir. B tipi: Bu tipte ergimiş metal, kalem tipi girişlerden geçerek maçaya dokunmadan kalınlığın ortasından aşağı doğru düşer. Maça çapı büyük yapılarak giriş kısımlar yerleştirilebilir. Bu yüzden A tipine göre pislik hataları daha az meydana gelir. C tipi: Dış kısım özellikle önemli ve iç kısımda ufak tefek hatalar istenmeyecekse, ergimiş metalin akışı, kalıp duvarlarının dış kısmından yapılır. D tipi: Kalıbın yüzey mukavemeti iyi olmadığı ve yüzey malzemesinin de iyi yapışmadığı hallerde alttan döküm uygulanır. Bu tipte katılaşma ters yönlü meydana gelir. Bunun etkilerini giderebilmek için; üst kısımdan dökmeye göre, döküm hızını çok çabuklaştırmalı, yatay yolluk yapmalı ve besleyici bölümüne üst kısımdan yüksek sıcaklıktaki metal ile takviye yapılmalıdır. E tipi: Çapına göre karşılaştırmada; boyu çok uzun olan silindirlerde, iki zamanlı motorların gömleklerinde, alt ve üstten döküm yapacak gibi iki yolluk verilir. İlk önce yüksekliğin 1/3’üne kadar alt yolluk kullanılarak alttan döküm yapılır ve sonra üst yolluktan döküme geçilir. F tipi: Bütün yolluklar yatay kalıplayıp dik dökme prensibine göre verilmiştir. Birçok hallerde dik kalıplayıp, dik dökme prensipleri uygulanır. G tipi: Dik kalıplama ve alttan dökme için yolluk tipidir. Bu durumda tabandaki mala yüzeyinden tekerlek girişlerden geçerek döküm yapılır veya çevreden teğet olarak yerleştirilmiş bir veya iki geçişten döküm yapılır. Bu tip üst yüzey kapalı olduğu zaman en iyi sonucu verir. Silindir dökümün diğer döküm yöntemlerine göre avantajları arasında karmaşık şekillerde, özellikle de silindir blokları ve manşonlar gibi karmaşık iç boşluklara sahip parçalar üretme yeteneği yer alır. Silindir döküm ayrıca geniş bir yelpazede uyarlamalar, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük maliyetli malzeme ve ekipman kullanma yeteneği sunar. Ek olarak, karmaşık şekillerde parçaların üretilmesine, farklı alaşımlara güçlü bir şekilde uyarlanabilmesine ve neredeyse sınırsız boyutta döküm yapılmasına olanak tanır. Ayrıca, daha fazla işleme miktarını azaltır ve metalden tasarruf sağlar, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir Plaka Tipi Döküm Nedir? Çanak Tipi Döküm Nedir? Kasnak Tipi Döküm Nedir? Ring Tipi Döküm Nedir? Kapak Döküm Yolluk Tipleri Nelerdir?   Read the full article

[dokumtek]

Silindir Tipi Döküm Nedir?

Silindir tipi döküm, metalurjik endüstride yaygın olarak kullanılan bir döküm yöntemidir. Bu yöntemde, erimiş metal genellikle bir silindir şeklindeki bir kalıba dökülür ve ardından soğutulur. Silindir tipi döküm genellikle uzun, silindirik veya boru şeklindeki parçaların üretiminde kullanılır. Silindir tipi dökümde, kalıp genellikle bir döner silindirin iç yüzeyine yerleştirilir ve erimiş metal kalıp içine dökülür. Metal kalıba doldurulduktan sonra soğutulur ve katılaşır. Ardından, silindir döndürülerek döküm parçası çıkarılır. Bu yöntem, özellikle uzun ve ince parçaların üretiminde kullanışlıdır. Örneğin, boru, çubuk veya uzun silindirik parçaların dökümünde tercih edilebilir. Silindir tipi döküm, üretim sürecinde yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik sağlayabilen bir yöntemdir. Bu döküm yöntemi, çeşitli endüstrilerde kullanılan çeşitli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır, özellikle otomotiv, inşaat, enerji ve savunma sanayi gibi sektörlerde. Silindir tipi döküm örneği olarak silindir gömleği ve silindir gösterilebilir. İç ve dış yüzeyler tamamen işlenmektedir. Döküm hatası kabul etmediği gibi işlemeden sonra basınç testine tabi tutulurlar. Bu nedenle dökümü çok zor olan parçalardır. Silindir Tipi Dökümlerde İşlemeden Sonra Meydana Gelen Döküm Hataları: - İç yüzeyin üst bölümlerinde veya parçanın üst yüzeyinde meydana çıkan çekme boşlukları - Silindir gövdesinin bölgesel kısımlarında meydana gelen karıncalar - İç ve dış yüzeylerde meydana gelen döküm boşlukları - İç ve dış yüzeylerde veya üst yüzeyde yerleşmiş katmerler, cüruf, kum ve pislikler Bu hatalar zaman zaman meydana çıkarlar. Çünkü sebepleri uygun olmayan malzemeler döküm sıcaklığı uygun olmayan kalıp kumları ve yüzey malzemeleridir. Fakat uygun olmayan yollukların meydana getirdiği hatalar çok daha değişiktir. Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok türleri vardır. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama yöntemlerine yüzey yöntem ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. Silindir Tipi Döküm lere Uygulanan Yolluk Tipleri: Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok cinsleri vardır. Burada belirtilen yolluklar kurutulmuş kalıplar içindir. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama ve yüzey uygulama türlerine ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. A tipi: Bu en çok silindir gömlekleri için uygulanan bir tiptir. Genellikle iyi sonuç alınır. Merkezi maçanın üst çevresine yerleştirilen yolluk geçişinden birçok ufak çıkışta dağılarak, tepeden yapılan döküm şeklidir. Bu şekilde yüksek sıcaklıktaki metal girişler vasıtası ile uzun müddet maçayı yalar, gaz ile sertleştirilen maça kullanılıyor ise ve yüzey malzemesi iyice maça yüzeyine yapışmadı ise sıyırmalardan dolayı pislik hataları meydana gelir. B tipi: Bu tipte ergimiş metal, kalem tipi girişlerden geçerek maçaya dokunmadan kalınlığın ortasından aşağı doğru düşer. Maça çapı büyük yapılarak giriş kısımlar yerleştirilebilir. Bu yüzden A tipine göre pislik hataları daha az meydana gelir. C tipi: Dış kısım özellikle önemli ve iç kısımda ufak tefek hatalar istenmeyecekse, ergimiş metalin akışı, kalıp duvarlarının dış kısmından yapılır. D tipi: Kalıbın yüzey mukavemeti iyi olmadığı ve yüzey malzemesinin de iyi yapışmadığı hallerde alttan döküm uygulanır. Bu tipte katılaşma ters yönlü meydana gelir. Bunun etkilerini giderebilmek için; üst kısımdan dökmeye göre, döküm hızını çok çabuklaştırmalı, yatay yolluk yapmalı ve besleyici bölümüne üst kısımdan yüksek sıcaklıktaki metal ile takviye yapılmalıdır. E tipi: Çapına göre karşılaştırmada; boyu çok uzun olan silindirlerde, iki zamanlı motorların gömleklerinde, alt ve üstten döküm yapacak gibi iki yolluk verilir. İlk önce yüksekliğin 1/3’üne kadar alt yolluk kullanılarak alttan döküm yapılır ve sonra üst yolluktan döküme geçilir. F tipi: Bütün yolluklar yatay kalıplayıp dik dökme prensibine göre verilmiştir. Birçok hallerde dik kalıplayıp, dik dökme prensipleri uygulanır. G tipi: Dik kalıplama ve alttan dökme için yolluk tipidir. Bu durumda tabandaki mala yüzeyinden tekerlek girişlerden geçerek döküm yapılır veya çevreden teğet olarak yerleştirilmiş bir veya iki geçişten döküm yapılır. Bu tip üst yüzey kapalı olduğu zaman en iyi sonucu verir. Silindir dökümün diğer döküm yöntemlerine göre avantajları arasında karmaşık şekillerde, özellikle de silindir blokları ve manşonlar gibi karmaşık iç boşluklara sahip parçalar üretme yeteneği yer alır. Silindir döküm ayrıca geniş bir yelpazede uyarlamalar, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük maliyetli malzeme ve ekipman kullanma yeteneği sunar. Ek olarak, karmaşık şekillerde parçaların üretilmesine, farklı alaşımlara güçlü bir şekilde uyarlanabilmesine ve neredeyse sınırsız boyutta döküm yapılmasına olanak tanır. Ayrıca, daha fazla işleme miktarını azaltır ve metalden tasarruf sağlar, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir Plaka Tipi Döküm Nedir? Çanak Tipi Döküm Nedir? Kasnak Tipi Döküm Nedir? Ring Tipi Döküm Nedir? Kapak Döküm Yolluk Tipleri Nelerdir?   Read the full article

[dokumtek]

Silindir Tipi Döküm Nedir?

Silindir tipi döküm, metalurjik endüstride yaygın olarak kullanılan bir döküm yöntemidir. Bu yöntemde, erimiş metal genellikle bir silindir şeklindeki bir kalıba dökülür ve ardından soğutulur. Silindir tipi döküm genellikle uzun, silindirik veya boru şeklindeki parçaların üretiminde kullanılır. Silindir tipi dökümde, kalıp genellikle bir döner silindirin iç yüzeyine yerleştirilir ve erimiş metal kalıp içine dökülür. Metal kalıba doldurulduktan sonra soğutulur ve katılaşır. Ardından, silindir döndürülerek döküm parçası çıkarılır. Bu yöntem, özellikle uzun ve ince parçaların üretiminde kullanışlıdır. Örneğin, boru, çubuk veya uzun silindirik parçaların dökümünde tercih edilebilir. Silindir tipi döküm, üretim sürecinde yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik sağlayabilen bir yöntemdir. Bu döküm yöntemi, çeşitli endüstrilerde kullanılan çeşitli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır, özellikle otomotiv, inşaat, enerji ve savunma sanayi gibi sektörlerde. Silindir tipi döküm örneği olarak silindir gömleği ve silindir gösterilebilir. İç ve dış yüzeyler tamamen işlenmektedir. Döküm hatası kabul etmediği gibi işlemeden sonra basınç testine tabi tutulurlar. Bu nedenle dökümü çok zor olan parçalardır. Silindir Tipi Dökümlerde İşlemeden Sonra Meydana Gelen Döküm Hataları: - İç yüzeyin üst bölümlerinde veya parçanın üst yüzeyinde meydana çıkan çekme boşlukları - Silindir gövdesinin bölgesel kısımlarında meydana gelen karıncalar - İç ve dış yüzeylerde meydana gelen döküm boşlukları - İç ve dış yüzeylerde veya üst yüzeyde yerleşmiş katmerler, cüruf, kum ve pislikler Bu hatalar zaman zaman meydana çıkarlar. Çünkü sebepleri uygun olmayan malzemeler döküm sıcaklığı uygun olmayan kalıp kumları ve yüzey malzemeleridir. Fakat uygun olmayan yollukların meydana getirdiği hatalar çok daha değişiktir. Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok türleri vardır. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama yöntemlerine yüzey yöntem ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. Silindir Tipi Döküm lere Uygulanan Yolluk Tipleri: Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok cinsleri vardır. Burada belirtilen yolluklar kurutulmuş kalıplar içindir. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama ve yüzey uygulama türlerine ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. A tipi: Bu en çok silindir gömlekleri için uygulanan bir tiptir. Genellikle iyi sonuç alınır. Merkezi maçanın üst çevresine yerleştirilen yolluk geçişinden birçok ufak çıkışta dağılarak, tepeden yapılan döküm şeklidir. Bu şekilde yüksek sıcaklıktaki metal girişler vasıtası ile uzun müddet maçayı yalar, gaz ile sertleştirilen maça kullanılıyor ise ve yüzey malzemesi iyice maça yüzeyine yapışmadı ise sıyırmalardan dolayı pislik hataları meydana gelir. B tipi: Bu tipte ergimiş metal, kalem tipi girişlerden geçerek maçaya dokunmadan kalınlığın ortasından aşağı doğru düşer. Maça çapı büyük yapılarak giriş kısımlar yerleştirilebilir. Bu yüzden A tipine göre pislik hataları daha az meydana gelir. C tipi: Dış kısım özellikle önemli ve iç kısımda ufak tefek hatalar istenmeyecekse, ergimiş metalin akışı, kalıp duvarlarının dış kısmından yapılır. D tipi: Kalıbın yüzey mukavemeti iyi olmadığı ve yüzey malzemesinin de iyi yapışmadığı hallerde alttan döküm uygulanır. Bu tipte katılaşma ters yönlü meydana gelir. Bunun etkilerini giderebilmek için; üst kısımdan dökmeye göre, döküm hızını çok çabuklaştırmalı, yatay yolluk yapmalı ve besleyici bölümüne üst kısımdan yüksek sıcaklıktaki metal ile takviye yapılmalıdır. E tipi: Çapına göre karşılaştırmada; boyu çok uzun olan silindirlerde, iki zamanlı motorların gömleklerinde, alt ve üstten döküm yapacak gibi iki yolluk verilir. İlk önce yüksekliğin 1/3’üne kadar alt yolluk kullanılarak alttan döküm yapılır ve sonra üst yolluktan döküme geçilir. F tipi: Bütün yolluklar yatay kalıplayıp dik dökme prensibine göre verilmiştir. Birçok hallerde dik kalıplayıp, dik dökme prensipleri uygulanır. G tipi: Dik kalıplama ve alttan dökme için yolluk tipidir. Bu durumda tabandaki mala yüzeyinden tekerlek girişlerden geçerek döküm yapılır veya çevreden teğet olarak yerleştirilmiş bir veya iki geçişten döküm yapılır. Bu tip üst yüzey kapalı olduğu zaman en iyi sonucu verir. Silindir dökümün diğer döküm yöntemlerine göre avantajları arasında karmaşık şekillerde, özellikle de silindir blokları ve manşonlar gibi karmaşık iç boşluklara sahip parçalar üretme yeteneği yer alır. Silindir döküm ayrıca geniş bir yelpazede uyarlamalar, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük maliyetli malzeme ve ekipman kullanma yeteneği sunar. Ek olarak, karmaşık şekillerde parçaların üretilmesine, farklı alaşımlara güçlü bir şekilde uyarlanabilmesine ve neredeyse sınırsız boyutta döküm yapılmasına olanak tanır. Ayrıca, daha fazla işleme miktarını azaltır ve metalden tasarruf sağlar, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir Plaka Tipi Döküm Nedir? Çanak Tipi Döküm Nedir? Kasnak Tipi Döküm Nedir? Ring Tipi Döküm Nedir? Kapak Döküm Yolluk Tipleri Nelerdir?   Read the full article

[dokumtek]

Titanyum ve Nikel Süperalaşım Dövme Teknolojileri

Titanyum ve Nikel süperalaşım dövme teknolojileri, metal endüstrisinde önemli bir yer tutmaktadır. Bu alaşımların benzersiz mekanik özellikleri, yüksek sıcaklık dayanımı ve korozyon direnci, birçok endüstriyel uygulamada tercih edilmelerini sağlamaktadır.

Süperalaşım Nedir?

Süperalaşımlar, yüksek sıcaklıklarda olağanüstü sürünme, oksidasyon ve korozyon direnci sunan bir grup metalik alaşımdır. Süperalaşımlar genel olarak ısıya dayanıklılıkları, güçleri ve dayanıklılıkları nedeniyle değerlidir ve türbin kanatları, motor parçaları ve tıbbi implantlar gibi kritik bileşenlerde kullanılırlar. Bu alaşımlar genellikle en az iki elementten oluşur ve tipik olarak ana metal olarak nikel, demir veya kobalt içerirler. Süperalaşımlar nikel bazlı, demir bazlı, kobalt bazlı ve titanyum bazlı gibi çeşitli tiplere ayrılabilirler. Süperalaşımlar genellikle temel çözünen maddeler olarak alüminyum ve titanyum içerir ve toplam konsantrasyon genellikle atomik yüzde 10'dan azdır. Özellikle titanyum, nikel bazlı süper alaşımlarda önemli bir elementtir ve alüminyumla birlikte güçlendirici γ'-fazının istenen hacim fraksiyonunu elde etmek için gereklidir. Ti-Ni alaşımı gibi titanyum ve nikel bazlı süper alaşımlar, eşit atomlu oranlarda nikel ve titanyumdan oluşan ve şekil hafızası, süper elastikiyet gibi benzersiz mekanik özellikleriyle bilinen alaşımlardır. Titanyum ve Nikel Süperalaşım: Titanyum, hafifliği ve dayanıklılığıyla endüstride geniş bir kullanım alanına sahip olan bir metaldir. Titanyum, düşük yoğunluğa sahip olmasına rağmen yüksek mukavemet ve korozyon direnci sunar. Bu özellikler, havacılık, uzay endüstrisi, tıbbi implantlar ve denizaltı uygulamaları gibi birçok alanda kullanılmasını sağlar. Nikel Süperalaşım, yüksek sıcaklık dayanımı ve korozyon direnci sağlayan özel bir alaşımdır. Özellikle havacılık ve enerji sektörlerinde kullanılırlar.

Dövme Teknolojilerinin Önemi Nedir?

Dövme teknolojisi, metal işleme ve şekillendirme sürecinde kullanılan bir yöntemdir. Bu yöntem genellikle metal parçaların istenilen şekil, boyut ve özelliklere ulaşması için uygulanır. Dövme işlemi, metalin sıcak veya soğuk durumda olabileceği farklı sıcaklıklarda gerçekleştirilebilir. - Sıcak Dövme: Bu yöntemde, metal genellikle kırmızı sıcaklıkta (metalın erime noktasının altında ancak sıcaklıkla şekillendirilebilecek kadar yüksek bir sıcaklıkta) ısıtılır. Metal bu sıcaklıkta daha yumuşak ve esnektir, bu da şekillendirme işleminin daha kolay olmasını sağlar. Sıcak dövme, büyük parçaların şekillendirilmesi için sıklıkla tercih edilir ve genellikle çekiç veya dövme presi gibi aletler kullanılarak yapılır. - Soğuk Dövme: Soğuk dövme işlemi, metalin oda sıcaklığında veya biraz daha düşük sıcaklıklarda şekillendirilmesini içerir. Metal, sıcak dövmede olduğu gibi ısıtılmaz, bu nedenle daha fazla işlem gerektirir ve metalin mekanik özelliklerinde daha az değişiklik olur. Soğuk dövme genellikle daha ince parçaların veya daha hassas toleransların gerektiği durumlarda kullanılır. Dövme işlemi, metalin kristal yapılarını yeniden düzenleyerek ve içerisindeki boşlukları azaltarak, metalin dayanıklılığını ve mekanik özelliklerini artırabilir. Ayrıca, dövme işlemi sırasında metalin yüzeyindeki kusurlar ve çatlaklar azaltılabilir veya ortadan kaldırılabilir, bu da daha sağlam ve güvenilir parçaların üretilmesini sağlar. Dövme teknolojisi, çelik gibi metallerin yanı sıra titanyum, alüminyum ve bakır gibi diğer metallerin de şekillendirilmesinde yaygın olarak kullanılır. Sonuç olarak, dövme işlemi metal parçaların dayanıklılığını, mukavemetini ve şekline verilen hassasiyeti artıran önemli bir metal işleme yöntemidir. Dövme teknolojileri, birçok faydası ve çeşitli endüstrilere olan etkisi nedeniyle büyük önem taşımaktadır. Dövme teknolojilerinin temel avantajlarından ve etkilerinden bazıları şunlardır: - Maliyet Verimliliği: Dövme, özellikle yüksek hacimli üretim süreçlerinde hassas metal üretiminde önemli bir maliyet avantajı sunar. Dövmede kullanılan malzemeler diğer malzemelere göre daha ucuzdur ve çoğu durumda daha az ikincil işlem gerektirir, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir. - Üstün Metalurjik Özellikler: Dövme ürünlerin iç boşlukları yoktur ve üstün metalurjik özelliklere sahiptirler, bu da onları son derece dayanıklı ve güvenilir kılar; bu da havacılık, otomotiv ve inşaat gibi endüstrilerdeki uygulamalar için çok önemlidir. - Büyüme ve Talep: Dövme sektörü önemli bir büyüme yaşıyor ve tahminler pazar büyüklüğünde önemli bir artış öngörüyor. Havacılık, savunma ve inşaat alanlarında gelişmiş ve yüksek mukavemetli bileşenlere yönelik artan talep, dövme sektörünün büyümesine yön veriyor ve bu sektörü ilgili işlerin geleceğini şekillendirmede önemli bir oyuncu haline getiriyor - Çeşitli Sektörlere Etkisi: Dövme, güçlü ve dayanıklı metal bileşenlere olan ihtiyacın yüksek olduğu otomotiv, havacılık, savunma ve elektrik gibi endüstrilerin şekillenmesinde önemli bir rol oynamaktadır. Dövme prosesinde otomasyon ve dijitalleşmenin benimsenmesi, bunun çeşitli sektörler üzerindeki etkisini daha da artırıyor. - Üretim Esnekliği ve Gücü: Dövme, farklı şekil ve boyutlarda parçaların oluşturulmasına olanak tanır, bu da onu özellikle karmaşık şekillerin veya düzensiz ayrıntıların imalatında kullanışlı kılar. Ek olarak, dövme ürünler genellikle daha dayanıklıdır ve diğer üretim yöntemleriyle oluşturulan ürünlere kıyasla üstün yapısal ve darbe dayanımına sahiptir. Özetle, dövme teknolojileri maliyet etkinliği, üstün metalurjik özellikler ve üretim esnekliği sunar ve çeşitli endüstriler üzerinde önemli bir etkiye sahip olmaya ve gelişmiş ve yüksek mukavemetli bileşenlere olan talebi artırmaya hazırdır. Titanyum ve nikel süperalaşımların dövme işlemi, malzemenin kristal yapılarını yeniden düzenleyerek daha homojen ve mukavemetli bir yapı elde etmeyi sağlar. Bu, son ürünlerin daha dayanıklı olmasını ve mühendislik toleranslarını karşılamasını sağlar.

Endüstriyel Uygulamalar Nelerdir?

Titanyum ve nikel süperalaşımların dövme teknolojileri, birçok endüstriyel sektörde çeşitli uygulamaları destekler. Titanyum bazlı süper alaşımların bazı uygulamaları şunlardır: - Havacılık Endüstrisi: Nikel bazlı süper alaşımlar havacılık endüstrisinde daha yaygın olarak kullanılırken, titanyum alaşımları yüksek mukavemet/ağırlık oranlarından dolayı tercih edilir ve bu da onları yapısal elemanlar ve motor parçaları gibi uçak bileşenleri için uygun kılar. - Eklemeli Üretim: Titanyum bazlı süper alaşımlar, yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçaların üretimi için elektron ışınıyla eritme (EBM) teknolojisi gibi eklemeli üretim süreçlerinde kullanılır. - Yüksek Sıcaklık Parçaları: Bu süper alaşımlar, olağanüstü mukavemetlerinin ve korozyon dirençlerinin oldukça faydalı olduğu uçak motorları gibi yüksek sıcaklıklara maruz kalan parçalarda kullanılır. Özetle, titanyum bazlı süper alaşımlar, yüksek mukavemet-ağırlık oranları nedeniyle değerlidir ve havacılık endüstrisinde, katmanlı imalatta ve yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılır. Nikel bazlı süper alaşımlar, olağanüstü mekanik özellikleri ve sürünme, yorulma ve korozyona karşı dirençleri nedeniyle, özellikle havacılık ve enerji endüstrilerinde çeşitli yüksek sıcaklık uygulamalarında kullanılmaktadır. Nikel bazlı süper alaşımların spesifik uygulamalarından bazıları şunlardır: - Havacılık ve Uzay Endüstrisi: Bu süper alaşımlar, yüksek sıcaklık mukavemeti ve sürünme direnci sağladıkları türbin kanatları, diskler ve yanma odaları gibi uçak motoru bileşenlerinin imalatında yaygın olarak kullanılmaktadır. - Enerji Üretimi: Nikel bazlı süper alaşımlar, yüksek sıcaklıklara ve aşındırıcı ortamlara karşı mükemmel direnç sundukları enerji üretim tesislerinde gaz ve buhar türbinleri için bileşenlerin üretiminde kullanılmaktadır. - Petrol ve Gaz Endüstrisi: Petrol ve gaz endüstrisinde de, yüksek sıcaklık mukavemeti ve korozyon direncinin avantajlı olduğu kuyu içi sondaj ekipmanları ve gaz türbinleri bileşenleri gibi uygulamalar için kullanılırlar. Özetle, nikel bazlı süper alaşımlar, yüksek sıcaklık mukavemetleri, korozyon dirençleri ve mekanik özellikleri nedeniyle değerlidir; bu da onları havacılık, enerji üretimi ve petrol ve gaz endüstrilerindeki çok çeşitli uygulamalar için uygun kılar.​

İleri Üretim Stratejileri Nelerdir?

Günümüzde, titanyum ve nikel süperalaşım dövme teknolojileri sürekli olarak geliştirilmekte ve iyileştirilmektedir. İleri üretim stratejileri arasında daha hassas dövme işlemleri, malzeme kaynaklarının verimliliğinin artırılması ve daha kompleks parçaların üretimi bulunmaktadır. Ayrıca, 3D baskı gibi yeni üretim teknolojilerinin, geleneksel dövme yöntemleriyle birleştirilmesiyle daha verimli üretim süreçleri sağlanabilir. Titanyum ve nikel süperalaşım dövme teknolojileri, endüstriyel uygulamalarda yüksek mukavemet, dayanıklılık ve korozyon direnci gerektiren parçaların üretiminde kritik bir rol oynamaktadır. Sürekli olarak gelişen üretim stratejileri ile birlikte, bu teknolojiler gelecekte daha da önemli hale gelecek ve endüstriyel yenilikleri destekleyecektir. Read the full article

[dokumtek]

Silindir Tipi Döküm Nedir?

Silindir tipi döküm, metalurjik endüstride yaygın olarak kullanılan bir döküm yöntemidir. Bu yöntemde, erimiş metal genellikle bir silindir şeklindeki bir kalıba dökülür ve ardından soğutulur. Silindir tipi döküm genellikle uzun, silindirik veya boru şeklindeki parçaların üretiminde kullanılır. Silindir tipi dökümde, kalıp genellikle bir döner silindirin iç yüzeyine yerleştirilir ve erimiş metal kalıp içine dökülür. Metal kalıba doldurulduktan sonra soğutulur ve katılaşır. Ardından, silindir döndürülerek döküm parçası çıkarılır. Bu yöntem, özellikle uzun ve ince parçaların üretiminde kullanışlıdır. Örneğin, boru, çubuk veya uzun silindirik parçaların dökümünde tercih edilebilir. Silindir tipi döküm, üretim sürecinde yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik sağlayabilen bir yöntemdir. Bu döküm yöntemi, çeşitli endüstrilerde kullanılan çeşitli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır, özellikle otomotiv, inşaat, enerji ve savunma sanayi gibi sektörlerde. Silindir tipi döküm örneği olarak silindir gömleği ve silindir gösterilebilir. İç ve dış yüzeyler tamamen işlenmektedir. Döküm hatası kabul etmediği gibi işlemeden sonra basınç testine tabi tutulurlar. Bu nedenle dökümü çok zor olan parçalardır. Silindir Tipi Dökümlerde İşlemeden Sonra Meydana Gelen Döküm Hataları: - İç yüzeyin üst bölümlerinde veya parçanın üst yüzeyinde meydana çıkan çekme boşlukları - Silindir gövdesinin bölgesel kısımlarında meydana gelen karıncalar - İç ve dış yüzeylerde meydana gelen döküm boşlukları - İç ve dış yüzeylerde veya üst yüzeyde yerleşmiş katmerler, cüruf, kum ve pislikler Bu hatalar zaman zaman meydana çıkarlar. Çünkü sebepleri uygun olmayan malzemeler döküm sıcaklığı uygun olmayan kalıp kumları ve yüzey malzemeleridir. Fakat uygun olmayan yollukların meydana getirdiği hatalar çok daha değişiktir. Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok türleri vardır. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama yöntemlerine yüzey yöntem ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. Silindir Tipi Döküm lere Uygulanan Yolluk Tipleri: Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok cinsleri vardır. Burada belirtilen yolluklar kurutulmuş kalıplar içindir. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama ve yüzey uygulama türlerine ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. A tipi: Bu en çok silindir gömlekleri için uygulanan bir tiptir. Genellikle iyi sonuç alınır. Merkezi maçanın üst çevresine yerleştirilen yolluk geçişinden birçok ufak çıkışta dağılarak, tepeden yapılan döküm şeklidir. Bu şekilde yüksek sıcaklıktaki metal girişler vasıtası ile uzun müddet maçayı yalar, gaz ile sertleştirilen maça kullanılıyor ise ve yüzey malzemesi iyice maça yüzeyine yapışmadı ise sıyırmalardan dolayı pislik hataları meydana gelir. B tipi: Bu tipte ergimiş metal, kalem tipi girişlerden geçerek maçaya dokunmadan kalınlığın ortasından aşağı doğru düşer. Maça çapı büyük yapılarak giriş kısımlar yerleştirilebilir. Bu yüzden A tipine göre pislik hataları daha az meydana gelir. C tipi: Dış kısım özellikle önemli ve iç kısımda ufak tefek hatalar istenmeyecekse, ergimiş metalin akışı, kalıp duvarlarının dış kısmından yapılır. D tipi: Kalıbın yüzey mukavemeti iyi olmadığı ve yüzey malzemesinin de iyi yapışmadığı hallerde alttan döküm uygulanır. Bu tipte katılaşma ters yönlü meydana gelir. Bunun etkilerini giderebilmek için; üst kısımdan dökmeye göre, döküm hızını çok çabuklaştırmalı, yatay yolluk yapmalı ve besleyici bölümüne üst kısımdan yüksek sıcaklıktaki metal ile takviye yapılmalıdır. E tipi: Çapına göre karşılaştırmada; boyu çok uzun olan silindirlerde, iki zamanlı motorların gömleklerinde, alt ve üstten döküm yapacak gibi iki yolluk verilir. İlk önce yüksekliğin 1/3’üne kadar alt yolluk kullanılarak alttan döküm yapılır ve sonra üst yolluktan döküme geçilir. F tipi: Bütün yolluklar yatay kalıplayıp dik dökme prensibine göre verilmiştir. Birçok hallerde dik kalıplayıp, dik dökme prensipleri uygulanır. G tipi: Dik kalıplama ve alttan dökme için yolluk tipidir. Bu durumda tabandaki mala yüzeyinden tekerlek girişlerden geçerek döküm yapılır veya çevreden teğet olarak yerleştirilmiş bir veya iki geçişten döküm yapılır. Bu tip üst yüzey kapalı olduğu zaman en iyi sonucu verir. Silindir dökümün diğer döküm yöntemlerine göre avantajları arasında karmaşık şekillerde, özellikle de silindir blokları ve manşonlar gibi karmaşık iç boşluklara sahip parçalar üretme yeteneği yer alır. Silindir döküm ayrıca geniş bir yelpazede uyarlamalar, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük maliyetli malzeme ve ekipman kullanma yeteneği sunar. Ek olarak, karmaşık şekillerde parçaların üretilmesine, farklı alaşımlara güçlü bir şekilde uyarlanabilmesine ve neredeyse sınırsız boyutta döküm yapılmasına olanak tanır. Ayrıca, daha fazla işleme miktarını azaltır ve metalden tasarruf sağlar, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir Plaka Tipi Döküm Nedir? Çanak Tipi Döküm Nedir? Kasnak Tipi Döküm Nedir? Ring Tipi Döküm Nedir? Kapak Döküm Yolluk Tipleri Nelerdir?   Read the full article

[dokumtek]

Silindir Tipi Döküm Nedir?

Silindir tipi döküm, metalurjik endüstride yaygın olarak kullanılan bir döküm yöntemidir. Bu yöntemde, erimiş metal genellikle bir silindir şeklindeki bir kalıba dökülür ve ardından soğutulur. Silindir tipi döküm genellikle uzun, silindirik veya boru şeklindeki parçaların üretiminde kullanılır. Silindir tipi dökümde, kalıp genellikle bir döner silindirin iç yüzeyine yerleştirilir ve erimiş metal kalıp içine dökülür. Metal kalıba doldurulduktan sonra soğutulur ve katılaşır. Ardından, silindir döndürülerek döküm parçası çıkarılır. Bu yöntem, özellikle uzun ve ince parçaların üretiminde kullanışlıdır. Örneğin, boru, çubuk veya uzun silindirik parçaların dökümünde tercih edilebilir. Silindir tipi döküm, üretim sürecinde yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik sağlayabilen bir yöntemdir. Bu döküm yöntemi, çeşitli endüstrilerde kullanılan çeşitli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır, özellikle otomotiv, inşaat, enerji ve savunma sanayi gibi sektörlerde. Silindir tipi döküm örneği olarak silindir gömleği ve silindir gösterilebilir. İç ve dış yüzeyler tamamen işlenmektedir. Döküm hatası kabul etmediği gibi işlemeden sonra basınç testine tabi tutulurlar. Bu nedenle dökümü çok zor olan parçalardır. Silindir Tipi Dökümlerde İşlemeden Sonra Meydana Gelen Döküm Hataları: - İç yüzeyin üst bölümlerinde veya parçanın üst yüzeyinde meydana çıkan çekme boşlukları - Silindir gövdesinin bölgesel kısımlarında meydana gelen karıncalar - İç ve dış yüzeylerde meydana gelen döküm boşlukları - İç ve dış yüzeylerde veya üst yüzeyde yerleşmiş katmerler, cüruf, kum ve pislikler Bu hatalar zaman zaman meydana çıkarlar. Çünkü sebepleri uygun olmayan malzemeler döküm sıcaklığı uygun olmayan kalıp kumları ve yüzey malzemeleridir. Fakat uygun olmayan yollukların meydana getirdiği hatalar çok daha değişiktir. Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok türleri vardır. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama yöntemlerine yüzey yöntem ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. Silindir Tipi Döküm lere Uygulanan Yolluk Tipleri: Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok cinsleri vardır. Burada belirtilen yolluklar kurutulmuş kalıplar içindir. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama ve yüzey uygulama türlerine ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. A tipi: Bu en çok silindir gömlekleri için uygulanan bir tiptir. Genellikle iyi sonuç alınır. Merkezi maçanın üst çevresine yerleştirilen yolluk geçişinden birçok ufak çıkışta dağılarak, tepeden yapılan döküm şeklidir. Bu şekilde yüksek sıcaklıktaki metal girişler vasıtası ile uzun müddet maçayı yalar, gaz ile sertleştirilen maça kullanılıyor ise ve yüzey malzemesi iyice maça yüzeyine yapışmadı ise sıyırmalardan dolayı pislik hataları meydana gelir. B tipi: Bu tipte ergimiş metal, kalem tipi girişlerden geçerek maçaya dokunmadan kalınlığın ortasından aşağı doğru düşer. Maça çapı büyük yapılarak giriş kısımlar yerleştirilebilir. Bu yüzden A tipine göre pislik hataları daha az meydana gelir. C tipi: Dış kısım özellikle önemli ve iç kısımda ufak tefek hatalar istenmeyecekse, ergimiş metalin akışı, kalıp duvarlarının dış kısmından yapılır. D tipi: Kalıbın yüzey mukavemeti iyi olmadığı ve yüzey malzemesinin de iyi yapışmadığı hallerde alttan döküm uygulanır. Bu tipte katılaşma ters yönlü meydana gelir. Bunun etkilerini giderebilmek için; üst kısımdan dökmeye göre, döküm hızını çok çabuklaştırmalı, yatay yolluk yapmalı ve besleyici bölümüne üst kısımdan yüksek sıcaklıktaki metal ile takviye yapılmalıdır. E tipi: Çapına göre karşılaştırmada; boyu çok uzun olan silindirlerde, iki zamanlı motorların gömleklerinde, alt ve üstten döküm yapacak gibi iki yolluk verilir. İlk önce yüksekliğin 1/3’üne kadar alt yolluk kullanılarak alttan döküm yapılır ve sonra üst yolluktan döküme geçilir. F tipi: Bütün yolluklar yatay kalıplayıp dik dökme prensibine göre verilmiştir. Birçok hallerde dik kalıplayıp, dik dökme prensipleri uygulanır. G tipi: Dik kalıplama ve alttan dökme için yolluk tipidir. Bu durumda tabandaki mala yüzeyinden tekerlek girişlerden geçerek döküm yapılır veya çevreden teğet olarak yerleştirilmiş bir veya iki geçişten döküm yapılır. Bu tip üst yüzey kapalı olduğu zaman en iyi sonucu verir. Silindir dökümün diğer döküm yöntemlerine göre avantajları arasında karmaşık şekillerde, özellikle de silindir blokları ve manşonlar gibi karmaşık iç boşluklara sahip parçalar üretme yeteneği yer alır. Silindir döküm ayrıca geniş bir yelpazede uyarlamalar, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük maliyetli malzeme ve ekipman kullanma yeteneği sunar. Ek olarak, karmaşık şekillerde parçaların üretilmesine, farklı alaşımlara güçlü bir şekilde uyarlanabilmesine ve neredeyse sınırsız boyutta döküm yapılmasına olanak tanır. Ayrıca, daha fazla işleme miktarını azaltır ve metalden tasarruf sağlar, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir Plaka Tipi Döküm Nedir? Çanak Tipi Döküm Nedir? Kasnak Tipi Döküm Nedir? Ring Tipi Döküm Nedir? Kapak Döküm Yolluk Tipleri Nelerdir?   Read the full article

[dokumtek]

Dövme Teknolojisi: Metalin Forma Dönüşümü

Dövme teknolojisi, metal veya başka malzemelerin ısı ve basınç altında şekillendirilerek istenilen form ve özelliklere sahip parçaların üretilmesini sağlayan bir üretim yöntemidir. Dövme teknolojisi genellikle metallerin şekillendirilmesinde kullanılır, ancak plastik ve benzeri malzemelerin de bazı dövme teknikleriyle şekillendirilmesi mümkündür. Dövme işlemi, malzemenin genellikle ısıtılarak yumuşatılması ve ardından kalıplar arasında basınç altında şekillendirilmesiyle gerçekleşir. Bu işlem sırasında malzeme, dövme çekiçleri veya hidrolik presler gibi araçlar yardımıyla şekillendirilir. Şekillendirme işlemi, malzemenin iç yapısını yeniden düzenleyerek daha homojen ve mukavemetli bir yapı elde edilmesini sağlar. Dövme teknolojisi, geniş bir uygulama yelpazesine sahiptir ve birçok endüstriyel sektörde kullanılır. Otomotiv, havacılık, savunma, enerji, yapı malzemeleri ve tıp gibi birçok alanda dövme parçalar kullanılır. Bu parçalar, yüksek mukavemet, dayanıklılık, şekil hassasiyeti ve malzeme homojenliği gibi avantajlar sağlar. Dövme işlemi genellikle üç ana kategoriye ayrılır: - Sıcak Dövme: Malzeme ısıtılarak şekillendirilir. Bu yöntem genellikle yüksek mukavemetli alaşımların ve büyük parçaların üretiminde kullanılır. - Soğuk Dövme: Malzeme oda sıcaklığında şekillendirilir. Bu yöntem, daha ince ve karmaşık geometrilere sahip parçaların üretiminde tercih edilir. - Yarı Sıcak Dövme: Malzeme kısmen ısıtılarak şekillendirilir. Bu yöntem, sıcak dövme ve soğuk dövme işlemlerinin avantajlarını birleştirir ve özellikle hassas parçaların üretiminde kullanılır.

Sıcak dövme

Metal parçaların yüksek sıcaklıkta şekillendirildiği bir dövme işlemidir. Bu işlem genellikle metalin plastik deformasyonunu artırmak ve istenilen şekli elde etmek için uygulanır. Sıcak dövme, metalin oda sıcaklığının üstündeki sıcaklıklarda gerçekleştirilir, bu da malzemenin daha kolay şekillendirilmesini sağlar. Sıcak dövme işlemi genellikle şu adımları içerir: - Malzemenin Isıtılması: Metal parça, işleneceği sıcaklık seviyesine ısıtılır. Isıtma, malzemenin plastik özelliklerini artırarak daha kolay şekillendirilmesini sağlar. - Şekillendirme: Isıtılmış metal parça, dövme presleri veya çekiçler yardımıyla istenilen şekle dönüştürülür. Bu işlem sırasında metal parça, kalıplar arasında sıkıştırılır ve şekillendirilir. - Soğuma: Şekillendirme işleminden sonra, parça kontrollü bir şekilde soğumaya bırakılır. Bu, malzemenin istenen şekli ve özellikleri korumasına ve sertleşmesine olanak tanır.Sıcak dövme işlemi, metal parçaların yüksek mukavemet, dayanıklılık ve şekil hassasiyeti gerektiren uygulamalarda yaygın olarak kullanılır. Otomotiv, havacılık, enerji, savunma ve yapı malzemeleri gibi birçok endüstriyel sektörde sıcak dövme parçaları kullanılır. Bu işlem, malzemenin iç yapısının yeniden düzenlenmesi ve homojenleştirilmesi gibi avantajlar sağlar, bu da daha güçlü ve dayanıklı parçaların üretilmesini mümkün kılar.

Soğuk dövme

Metal parçaların oda sıcaklığında veya oda sıcaklığına yakın sıcaklıklarda şekillendirildiği bir dövme işlemidir. Bu işlemde, metal parça genellikle ısıtılmadan şekillendirilir, bu da malzemenin mekanik özelliklerini korumasını sağlar. Soğuk dövme işlemi genellikle şu adımları içerir: - Malzeme Hazırlığı: İşlenecek metal parça öncelikle işlenmeye uygun bir şekilde hazırlanır. Bu adım, malzemenin temizlenmesi, kesilmesi veya şekillendirilmesi gibi işlemleri içerebilir. - Şekillendirme: Hazırlanan metal parça, soğuk dövme presleri veya çekiçler yardımıyla istenilen şekle dönüştürülür. Bu işlem sırasında, malzeme kalıplar arasında sıkıştırılır ve şekillendirilir. Isı kullanılmadığı için, işlem genellikle daha yavaş ve kontrollü bir şekilde gerçekleştirilir. - Soğutma ve Son İşlemler: Şekillendirme işleminden sonra, parça kontrollü bir şekilde soğumaya bırakılır. Soğuk dövme sonrasında, parça gerektiğinde temizlenir, boyanır veya başka işlemlere tabi tutulabilir. Soğuk dövme işlemi, metal parçaların daha karmaşık geometrilerde ve ince duvar kalınlıklarında üretilmesini sağlar. Bu işlem, malzemenin iç yapısını değiştirme veya yüzey kalitesini etkileme riski olmadan mukavemet ve şekil hassasiyeti sağlar. Soğuk dövme genellikle otomotiv, elektronik, makineler ve takım endüstrisi gibi alanlarda yaygın olarak kullanılır.

Yarı sıcak dövme

Metal parçaların yüksek sıcaklıkta değil, ancak oda sıcaklığının üstünde olan bir sıcaklıkta şekillendirildiği bir dövme işlemidir. Bu işlem, sıcak dövme ve soğuk dövme yöntemlerinin özelliklerini birleştirir. Yarı sıcak dövme işlemi genellikle şu adımları içerir: - Malzeme Hazırlığı: İşlenecek metal parça uygun bir şekilde hazırlanır. Bu adım, malzemenin temizlenmesi ve kesilmesi gibi işlemleri içerebilir. - Isıtma: Malzeme, sıcaklık açısından belirli bir aralıkta ısıtılır. Bu sıcaklık, metalin plastik deformasyonunu artırmak için yeterli olmalıdır, ancak metalin erime sıcaklığının altında olmalıdır. - Şekillendirme: Isıtılmış metal parça, dövme presleri veya çekiçler yardımıyla istenilen şekle dönüştürülür. Bu işlem sırasında, metal parça kalıplar arasında sıkıştırılır ve şekillendirilir. - Soğutma ve Son İşlemler: Şekillendirme işleminden sonra, parça kontrollü bir şekilde soğumaya bırakılır. Soğuk dövme gibi, soğutma işlemi genellikle kontrollü bir şekilde gerçekleştirilir ve parçanın istenilen mekanik özellikleri korumasına yardımcı olur. Son işlemler, parçanın gerektiğinde temizlenmesi, işlenmesi veya yüzey kalitesinin iyileştirilmesini içerebilir. Yarı sıcak dövme, metal parçaların sıcak dövme yönteminden daha kontrollü bir şekilde şekillendirilmesini sağlar, ancak aynı zamanda soğuk dövme yönteminden daha az enerji gerektirir. Bu yöntem, genellikle karmaşık geometrili ve büyük parçaların üretiminde tercih edilir. Otomotiv, havacılık, savunma ve enerji gibi birçok endüstriyel sektörde yarı sıcak dövme parçaları yaygın olarak kullanılır. Karbon çeliği, alaşımlı çelik ve paslanmaz çelik dahil olmak üzere çok çeşitli metaller dövülebilir. Süreç, minimum atıkla üstün mekanik özelliklere sahip parçalar üretebilir ve bitmiş ürün belirli mekanik özelliklere sahip olabilir. Dövme işlemi, parçaların seri üretim kabiliyeti ile ekonomik olarak sağlamdır. Dövmenin avantajları arasında yüksek oranda parça üretme yeteneği, parça üretimi için kalıbın ömrü ve parça başına maliyetin önemli ölçüde düşük olabilmesi yer alır. Dövmenin dezavantajları, bitmiş bir parça elde etmek için ek işleme gerektirebilmesi ve nihai ürünün, hassas dövmeye kıyasla daha zayıf bir tane yapısına sahip olabilmesidir. Read the full article

[dokumtek]

Silindir Tipi Döküm Nedir?

Silindir tipi döküm, metalurjik endüstride yaygın olarak kullanılan bir döküm yöntemidir. Bu yöntemde, erimiş metal genellikle bir silindir şeklindeki bir kalıba dökülür ve ardından soğutulur. Silindir tipi döküm genellikle uzun, silindirik veya boru şeklindeki parçaların üretiminde kullanılır. Silindir tipi dökümde, kalıp genellikle bir döner silindirin iç yüzeyine yerleştirilir ve erimiş metal kalıp içine dökülür. Metal kalıba doldurulduktan sonra soğutulur ve katılaşır. Ardından, silindir döndürülerek döküm parçası çıkarılır. Bu yöntem, özellikle uzun ve ince parçaların üretiminde kullanışlıdır. Örneğin, boru, çubuk veya uzun silindirik parçaların dökümünde tercih edilebilir. Silindir tipi döküm, üretim sürecinde yüksek verimlilik ve tekrarlanabilirlik sağlayabilen bir yöntemdir. Bu döküm yöntemi, çeşitli endüstrilerde kullanılan çeşitli metal parçaların üretiminde yaygın olarak kullanılır, özellikle otomotiv, inşaat, enerji ve savunma sanayi gibi sektörlerde. Silindir tipi döküm örneği olarak silindir gömleği ve silindir gösterilebilir. İç ve dış yüzeyler tamamen işlenmektedir. Döküm hatası kabul etmediği gibi işlemeden sonra basınç testine tabi tutulurlar. Bu nedenle dökümü çok zor olan parçalardır. Silindir Tipi Dökümlerde İşlemeden Sonra Meydana Gelen Döküm Hataları: - İç yüzeyin üst bölümlerinde veya parçanın üst yüzeyinde meydana çıkan çekme boşlukları - Silindir gövdesinin bölgesel kısımlarında meydana gelen karıncalar - İç ve dış yüzeylerde meydana gelen döküm boşlukları - İç ve dış yüzeylerde veya üst yüzeyde yerleşmiş katmerler, cüruf, kum ve pislikler Bu hatalar zaman zaman meydana çıkarlar. Çünkü sebepleri uygun olmayan malzemeler döküm sıcaklığı uygun olmayan kalıp kumları ve yüzey malzemeleridir. Fakat uygun olmayan yollukların meydana getirdiği hatalar çok daha değişiktir. Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok türleri vardır. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama yöntemlerine yüzey yöntem ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. Silindir Tipi Döküm lere Uygulanan Yolluk Tipleri: Silindir tipi döküm parçalarda; kalınlıklarına, boyunun çapa oranı bakımından çeşitli ölçülere ve son işlem şekillerine göre birçok cinsleri vardır. Burada belirtilen yolluklar kurutulmuş kalıplar içindir. Gaz ile veya kendi kendine sertleşen reçineler ile üretilen kalıplar kullanıldığı zaman kalıplama ve yüzey uygulama türlerine ve malzemelerine gerekli bütün özen gösterilmelidir. A tipi: Bu en çok silindir gömlekleri için uygulanan bir tiptir. Genellikle iyi sonuç alınır. Merkezi maçanın üst çevresine yerleştirilen yolluk geçişinden birçok ufak çıkışta dağılarak, tepeden yapılan döküm şeklidir. Bu şekilde yüksek sıcaklıktaki metal girişler vasıtası ile uzun müddet maçayı yalar, gaz ile sertleştirilen maça kullanılıyor ise ve yüzey malzemesi iyice maça yüzeyine yapışmadı ise sıyırmalardan dolayı pislik hataları meydana gelir. B tipi: Bu tipte ergimiş metal, kalem tipi girişlerden geçerek maçaya dokunmadan kalınlığın ortasından aşağı doğru düşer. Maça çapı büyük yapılarak giriş kısımlar yerleştirilebilir. Bu yüzden A tipine göre pislik hataları daha az meydana gelir. C tipi: Dış kısım özellikle önemli ve iç kısımda ufak tefek hatalar istenmeyecekse, ergimiş metalin akışı, kalıp duvarlarının dış kısmından yapılır. D tipi: Kalıbın yüzey mukavemeti iyi olmadığı ve yüzey malzemesinin de iyi yapışmadığı hallerde alttan döküm uygulanır. Bu tipte katılaşma ters yönlü meydana gelir. Bunun etkilerini giderebilmek için; üst kısımdan dökmeye göre, döküm hızını çok çabuklaştırmalı, yatay yolluk yapmalı ve besleyici bölümüne üst kısımdan yüksek sıcaklıktaki metal ile takviye yapılmalıdır. E tipi: Çapına göre karşılaştırmada; boyu çok uzun olan silindirlerde, iki zamanlı motorların gömleklerinde, alt ve üstten döküm yapacak gibi iki yolluk verilir. İlk önce yüksekliğin 1/3’üne kadar alt yolluk kullanılarak alttan döküm yapılır ve sonra üst yolluktan döküme geçilir. F tipi: Bütün yolluklar yatay kalıplayıp dik dökme prensibine göre verilmiştir. Birçok hallerde dik kalıplayıp, dik dökme prensipleri uygulanır. G tipi: Dik kalıplama ve alttan dökme için yolluk tipidir. Bu durumda tabandaki mala yüzeyinden tekerlek girişlerden geçerek döküm yapılır veya çevreden teğet olarak yerleştirilmiş bir veya iki geçişten döküm yapılır. Bu tip üst yüzey kapalı olduğu zaman en iyi sonucu verir. Silindir dökümün diğer döküm yöntemlerine göre avantajları arasında karmaşık şekillerde, özellikle de silindir blokları ve manşonlar gibi karmaşık iç boşluklara sahip parçalar üretme yeteneği yer alır. Silindir döküm ayrıca geniş bir yelpazede uyarlamalar, yüksek boyutsal doğruluk ve düşük maliyetli malzeme ve ekipman kullanma yeteneği sunar. Ek olarak, karmaşık şekillerde parçaların üretilmesine, farklı alaşımlara güçlü bir şekilde uyarlanabilmesine ve neredeyse sınırsız boyutta döküm yapılmasına olanak tanır. Ayrıca, daha fazla işleme miktarını azaltır ve metalden tasarruf sağlar, bu da onu uygun maliyetli bir üretim süreci haline getirir Plaka Tipi Döküm Nedir? Çanak Tipi Döküm Nedir? Kasnak Tipi Döküm Nedir? Ring Tipi Döküm Nedir? Kapak Döküm Yolluk Tipleri Nelerdir?   Read the full article