#کارخانه فولاد

[kaafbrick]

در حالی که صنعت فولاد یکی از پایه‌های اقتصادی کشورها است، اما تولید فولاد همراه با تولید مقادیر زیادی از پسماندهای نسوز می‌باشد که می‌تواند تاثیرات زیست محیطی جدی داشته باشد. بازیافت این مواد نسوز، علاوه بر کاهش مصرف منابع طبیعی، می‌تواند به حفظ محیط زیست و پایداری آن کمک کند. در این مقاله، به بررسی روش‌ها، مزایا و چالش‌های بازیافت مواد نسوز در صنعت فولاد می‌پردازیم.

بازیافت مواد نسوز چرا مهم است؟

تولید فولاد از طریق فرایند ذوب خاک‌های معدنی و اکسیدهای آهن، منجر به تولید دیگر مواد نسوز مانند دولومیت، کلسیت، و کک و دیگر مواد دیرگداز میشود. این مواد نسوز، همچنین معادن و مناطق زیست‌بومی را نیز تحت فشار قرار می‌دهد. مواد نسوز به صورتهای مختلف مانند آجر نسوز کوره ، جرم نسوز و دیگر مواد دیرگداز شکل دار و بی شکل در صنعت فولاد استفاده میشود. بازیافت این مواد نسوز به معنای استفاده مجدد از آنها در فرایندهای تولید فولاد است که منجر به کاهش نیاز به مواد اولیه، کاهش هزینه‌ها، و کاهش تاثیرات منفی بر محیط زیست می‌شود.

روش‌های بازیافت مواد نسوز در صنعت فولاد

بازیافت دولومیت و کلسیت:  این دو ماده معدنی معمولاً به عنوان عامل بازیافتی در فرایند تولید فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرند. این مواد پس از استفاده در کوره‌های فولادسازی، بازیافت می‌شوند و مجدداً در فرایند تولید استفاده می‌شوند.

بازیافت کک: کک یکی از مهم‌ترین مواد نسوز در صنعت فولاد است که به صورت پودر یا قرصها مورد استفاده قرار می‌گیرد. بازیافت کک، از هدررفت این ماده نسوز جلوگیری می‌کند و به کاهش هزینه‌ها و حفاظت از محیط زیست کمک می‌کند.

بوکسیت: بوکسیت معمولاً به عنوان ماده اولیه در تولید آلومینیوم و فولاد مورد استفاده قرار می‌گیرد. بازیافت بوکسیت می‌تواند به کاهش هزینه‌ها و مصرف انرژی کمک کند.

سیلیکا: سیلیکا نیز از مواد نسوز مهم در صنعت فولاد است که پس از استفاده، می‌تواند بازیافت شده و مجدداً مورد استفاده قرار گیرد.

بازیافت این مواد نسوز می‌تواند به حفظ منابع طبیعی، کاهش هزینه‌ها و حفظ محیط زیست کمک کند.

[lgisteel2]

استعلام قیمت روز لوله داربستی

استعلام قیمت روز لوله داربستی عسلویه

 عوامل مختلفی وجود دارند که بر قیمت لوله داربست تاثیر می گذارند. از این عوامل می توان به موارد زیر اشاره کرد:

وزن لوله:

وزن نهایی لوله ها به سایز و ضخامت آن ها بستگی دارد. بدیهی است که هر چقدر وزن محصول بیش تر باشد، متحمل پرداخت هزینه ی بیش تری نیز خواهید شد.

جنس لوله ها:

همانطور که پیش تر نیز ذکر کردیم، این لوله ها در دو نوع گالوانیزه و فولادی تولید می شوند و قیمت گالوانیزه مقداری بالاتر می باشد. جدا از این مسئله اینکه لوله ها از ورق چ کارخانه ای تولید شده باشد هم تاثیر به سزایی روی قیمت آن دارد، بالاترین کیفیت ورق فولادی در ایران متعلق به کارخانه فولاد مبارکه می باشد.

سایز لوله داربستی:

به کمک سایز لوله قادر به تشخیص قطر خارجی و داخلی لوله می شوید که بر قیمت نهایی آن تاثیر گذار است.

ضخامت لوله داربست:

رایج ترین ضخامتی که در تولید و استفاده از لوله های داربستی به کار برده می شود برابر با 2 و یا 2.5 میلی متر می باشد.

[sadegh1]

چرا کویر سوله انتخابی مطمئن برای ساخت سوله‌های صنعتی است

انجام پروژه‌های جدید مشابه با سفری است که مسیر آن را نمی‌دانیم. داشتن یک راهنمای مناسب می‌تواند مسیر را کوتاه‌تر و تجربه سفر را دلنشین‌تر کند. در ساخت سوله صنعتی و انجام پروژه‌های این چنینی نیز به همین منوال است. شاید هر فرد بتواند به تنهایی این مسیر را طی کند اما قطعا تجربه‌های سنگین و سختی را پشت سر خواهد گذاشت.

همواره در تمام جلسات مشاوره به افرادی که قصد ساخت و ساز دارند پیشنهاد دادیم که کار خود را با هماهنگی یک شرکت ساخت سوله پیش ببرند. یکی از شرکت‌هایی که می‌تواند در این مسیر به شما کمک کند شرکت کویر سوله پارس است. در ادامه به مواردی اشاره می کنیم که وجه تمایز این شرکت را با سایر همکارانش توضیح خواهد داد.

تجربه طولانی؛ اولین معیار قابل توجه

فعالیت شرکت کویر سوله از سال ۱۳۸۲ با آغاز شد. این شروع از همان ابتدا با دستگاه‌های مجهز و پیشرفته زمان خود همراه بود. از طرف دیگر، نیرو انسانی که در این شرکت فعالیت می‌کردند همه فارغ التحصیلان دانشگاه‌های برتر ایران بودند که جز امتیازات بسیار مهم این شرکت محسوب می‌شد.

در سال ۱۳۸۸ فعالیت رسمی شرکت آغاز شد و در همان سال به تولید بیش از ۱۲۰ تن سازه فلزی در سال اول رسید. این در حالی است که این شرکت در آن زمان فقط ۶ سال تجربه داشت. در سال ۱۳۹۰ اولین پروژه خود را خارج از استان اصفهان اجرا کرد و دو سال بعد، یعنی در سال ۱۳۹۲ اولین پروژه رسمی خود را در چابهار شروع کرد.

قدم بعدی در سال ۱۳۹۶ برداشته شد که مربوط به ثبت شرکت مکران سوله منطقه آزاد چابهار بود. پس از ثبت شرکت آریا تجارت کویر کاشان و اجرای بیش از ۲۰۰ پروژه در منطقه آزاد چابهار، در سال ۱۴۰۰ توانست به نرح تولید ۶۰۰ تن سازه فلزی در سال برسد.

در طی این سال‌ها بیش از ۵۰۰ پروژه عمرانی در سراسر کشور توسط این شرکت اجرا و راه اندازی شد که بیشتر آنها سوله‌های مهم برای برندهای مهم تجاری بودند.

همکاری با شرکت‌های به نام ایرانی

شرکت سوله سازی کویر سوله پارس افتخار همکاری با شرکت‌ها و ارگان‌های مهم دولتی همانند شرکت مهرام، چای کاپیتان، پالار صنعت و ستاد کل ناجا را داشته است. در ادامه جزئیات بیشتری برای هر کدام از این پروژه‌ها ذکر شده است.

ستاد کل ناجا

پروژه ۸۲۰۰ متر مربع در تهران – اتوبان بابایی خیابان فاطمی

کاربرد: مسجد، فروشگاه و سالن ورزشی

شرکت مهرام

پروژه ۵۳۰۰ متر مربع  در تبریز، اصفهان، بندرعیاس

کاربرد: تولید و مواد غذایی

شرکت سپید پلاست

پروژه ۷۱۰۰۰ متر مربع در چابهار – منطقه آزاد چابهار

کاربرد: کارخانه فرآوری برنج

چای کاپیتان

پروژه ۲۷۰۰ متر مربع – شهرک صنعتی عباس آباد

کاربرد: تولید و بسته بندی چای

کارخانه شیشه همدان

پروژه ۱۲۰۰۰ متر مربع در همدان

کاربرد: تولید شیشه

شرکت آکام تجارت رادین

پروژه ۹۰۰۰ متر مربع در چابهار – اسکله شهید بهشتی چابهار

کاربرد: انبار مکانیزه

ظرفیت‌های عملیاتی ساخت سوله

تامین فولاد در طی فرآیند سوله سازی یکی از اتفاقات بسیار مهم است که هم در زمان و هم میزان هزینه‌ها تاثیر می‌گذارد. به همین خاطر شرکت کویر سوله پارس در سال‌های اخیر توانسته در زمینه تولید فولاد به خودکفایی رسیده و اولین و بزرگ‌ترین تولید کننده فولاد در سراسر ایران باقی بماند.

 همکاری با تامین کنندگان اصلی منابع

بتن، آجر و رنگ، سه ماده اصلی دیگر هر شرکت ساخت سوله هستند. بسیاری از شرکت‌های نوپا و حتی قدیمی نیز هنوز این مواد اولیه را از فروشندگان دست چندم تهیه و آماده می‌کنند. اما شرکت کویر سوله افتخار همکاری با بیش از ۷۰ تامین کننده بتن، ۲۰ تامین کننده آجر و بیش از ۳۰ تامین کننده رنگ را در سراسر ایران. دارد. این افتخار بسیار بزرگی برای برای دارندگان این شرکت است زیرا در وقت و هزینه مشتریان صرفه جویی کرده و عملکرد مطلوبی برای اجرای نیازشان دارند.

توانایی اجرا در سراسر ایران

در رزومه هر شرکت معتبری سوله سازی در تهران و ساخت سوله در اصفهان وج��د دارد. البته که شرکت کویر سوله پارس از این قاعده مستثنی نیست. علاوه بر این با آشن��یی و گسترش شبکه ارتباطی این شرکت با تولید کنندگان و تامین کنندگان مصالح ساخت و ساز، این افتخار را داریم که اعلام کنیم ساخت سوله در شهرهای مرزی همانند خرم آباد، کرمانشاه، زاهدان، قشم، کرمان، گرمسار، زنجان، عسلویه، همدان، تبریز و ... نیز در کارنامه کاری شرکت ماست.

انجام پروژه‌های به صرفه

هزینه ساخت سوله همواره یکی از مهم‌ترین معیارهای مشتریان سوله سازی بوده و هست. به همین خاطر تمام شرکت‌های سوله سازی در تلاش‌اند تا کمترین میزان هزینه را برای مشتریان خود داشته باشند. استراتژی شرکت کویر سوله برای این موضوع، دسترسی آسان‌تر به مواد و مصالح و استفاده از ابزار آلات و منابع انسانی متخصص است. این دو موضوع اگر چه ساده به نظر می‌رسند اما تاثیر بسیار چشمگیری در ساخت، فرآیند و هزینه ساخت سوله دارند.

[zendegima]

جوشکاری یکی از مراحل کلیدی و اساسی در ساخت سوله صنعتی  است که نقشی حیاتی در اتصال دائمی قطعات فلزی و ایجاد ساختاری مقاوم دارد. این فرآیند با استفاده از تجهیزات و تکنیک‌های خاص انجام می‌شود تا کیفیت و دوام سوله تضمین شود. در جوشکاری سوله، با ذوب و اتصال فلزات، قطعات به یکدیگر پیوند داده می‌شوند و پس از خنک شدن، یک ساختار واحد و پایدار به وجود می‌آید.

نقش جوشکاری در ساخت سوله

جوشکاری در ساخت سوله به دو بخش اصلی تقسیم می‌شود:

جوشکاری در کارخانه: در این مرحله، قطعات فلزی سازه با استفاده از تکنیک‌های مختلف در کارخانه به یکدیگر متصل می‌شوند.

جوشکاری در محل پروژه: در پروژه‌هایی که قطعات به‌صورت پیچ‌ومهره به هم متصل می‌شوند، جوشکاری در محل معمولاً محدودتر است و بیشتر برای تکمیل یا تقویت اتصالات استفاده می‌شود.

این فرآیند باید با دقت و مهارت بالا انجام شود، زیرا کوچک‌ترین خطا می‌تواند بر استحکام و طول عمر سازه تأثیر بگذارد.

پروسه جوشکاری در ساخت سوله

پروسه جوشکاری شامل مراحل زیر است:

ذوب فلزات: متریال اولیه با حرارت بالا ذوب می‌شوند.

اتصال قطعات: قطعات فلزی در دمای بالا به هم متصل می‌شوند.

سرد شدن: پس از خنک شدن، فلزات به هم پیوند می‌خورند و یک اتصال محکم ایجاد می‌کنند.

انواع روش‌های جوشکاری در سوله‌سازی

در صنعت سوله، از انواع مختلف جوشکاری برای اتصالات استفاده می‌شود. هر روش ویژگی‌ها و کاربردهای خاص خود را دارد. در ادامه به رایج‌ترین روش‌های جوشکاری در این صنعت می‌پردازیم:

1. جوش اتمی هیدروژن

در این روش، جوشکاری در محیطی سرشار از گاز هیدروژن انجام می‌شود. استفاده از دو نوع الکترود فلزی، این روش را برای ایجاد اتصالات محکم و بادوام مناسب می‌سازد.

2. جوش بدون پوشش

این روش به دلیل عدم استفاده از گاز پوششی، ساده‌تر و اقتصادی‌تر است. تمامی الکترودها مصرف می‌شوند و برای هر مرحله جدید نیاز به تعویض الکترود است.

3. جوش قوس الکتریکی با پوشش پودر

مشابه جوش بدون پوشش است، اما از پودر مخصوص در الکترودها استفاده می‌شود تا کیفیت و استحکام جوش افزایش یابد.

4. جوش قوس کربنی

در این روش از الکترودهای کربنی استفاده می‌شود که در برخی موارد با مس ترکیب می‌شوند. این تکنیک برای اتصالات مقاوم به کار می‌رود.

5. جوش قوس الکتریکی با پوشش گاز

در این روش، گاز مخصوص به‌عنوان پوشش محافظ استفاده می‌شود تا مواد جوش داده شده از تماس با هوا و اکسیداسیون محافظت شوند.

6. جوش قوس پلاسم��

این روش پیشرفته برای ایجاد جوش‌های باکیفیت استفاده می‌شود. علاوه بر سوله‌سازی، این تکنیک در صنایع دیگری مانند ابزارسازی و لوله‌سازی نیز کاربرد دارد.

7. جوش تنگستن گاز (TIG)

در این روش، الکترودها مصرفی نیستند و فرآیند جوشکاری با دقت بالا و به‌آرامی انجام می‌شود. جوشکاری TIG به دلیل کیفیت بالای خود، در ��نایع هوافضا نیز مورد استفاده قرار می‌گیرد.

8. جوش زیرپودری

این روش از پودرهای دانه‌ریز و الکترودهای مصرفی استفاده می‌کند. پودر مورد استفاده جریان مداوم را فراهم کرده و از تماس مستقیم هوا جلوگیری می‌کند.

9. جوش با پوشش فلزات

در این روش، جریان مداوم پودر باعث محافظت از مواد جوش داده شده در برابر هوا می‌شود.

انواع جوشکاری گاز اکسیژن در سوله‌سازی

یکی دیگر از روش‌های رایج در جوشکاری سوله، استفاده از گاز اکسیژن است که در ادامه به بررسی انواع آن می‌پردازیم:

1. جوش اکسی استیلن

این روش با ترکیب گاز استیلن و اکسیژن انجام می‌شود و از نظر اقتصادی مقرون‌به‌صرفه است. این تکنیک، قطعات را در دمای بالا گرم کرده و جوش‌های دقیق ایجاد می‌کند. جوش اکسی استیلن برای تعمیر و نگهداری قطعات سوله کاربرد دارد.

2. جوش اکسی هیدروژن

در این روش، ترکیب گاز اکسیژن و هیدروژن برای ایجاد جوش‌های دقیق استفاده می‌شود.

3. جوش هوا استیلن

این روش شامل استفاده از مواد شیمیایی خاص برای تسهیل فرآیند جوشکاری است. به دلیل کارایی پایین، کمتر مورد استفاده قرار می‌گیرد.

4. جوش پروپان

جوشکاری پروپان که با عنوان جوش اکسیژن نیز شناخته می‌شود، از شعله گاز اکسیژن برای گرم کردن قطعات استفاده می‌کند.

5. جوش گاز و فشار

این روش که امروزه به‌ندرت استفاده می‌شود، شامل تولید شعله گاز با دمای بسیار بالا برای جوش دادن قطعات فلزی است. 

از این قسمت میتوانید هزینه ساخت سوله را نیز محاسبه کنید

مزایای استفاده از روش‌های مختلف جوشکاری در سوله‌سازی

انعطاف‌پذیری: امکان استفاده از روش‌های مختلف برای کاربردهای متنوع.

استحکام بالا: تضمین کیفیت و دوام سازه‌های فلزی.

صرفه‌جویی در زمان: بسیاری از روش‌ها امکان انجام سریع فرآیند جوشکاری را فراهم می‌کنند.

سازگاری با مواد مختلف: از فولاد گرفته تا آلیاژهای خاص، تمامی فلزات را می‌توان با این روش‌ها جوش داد.

نکات کلیدی در جوشکاری سوله

انتخاب روش مناسب: روش جوشکاری باید بر اساس نوع سوله و کاربرد آن انتخاب شود.

استفاده از تجهیزات باکیفیت: دستگاه‌های جوش با عملکرد بالا تضمین‌کننده کیفیت نهایی کار هستند.

توجه به دقت و مهارت: جوشکاری نیازمند مهارت بالاست و باید توسط افراد متخصص انجام شود.

کنترل کیفیت: پس از اتمام فرآیند جوشکاری، تمام اتصالات باید بررسی و تست شوند.

نتیجه‌گیری

جوشکاری به‌عنوان یکی از مراحل اصلی در فرآیندهای شرکت ساخت سوله اهمیت بسیاری دارد. انتخاب روش جوشکاری مناسب، استفاده از تجهیزات باکیفیت و به‌کارگیری نیروی متخصص از عوامل کلیدی برای تضمین کیفیت و دوام سازه است. با شناخت انواع روش‌های جوشکاری و کاربرد هرکدام، می‌توانید سازه‌ای مستحکم و مطمئن برای کسب‌وکار خود ایجاد کنید.

[taminpaydar]

عوامل موثر بر قیمت لوله مانیسمان رده 40

نوسانات بازار فولاد: قیمت فولاد به عنوان ماده اولیه اصلی در تولید لوله مانیسمان، به طور مستقیم بر قیمت نهایی محصول تأثیر می‌گذارد. نوسانات بازار فولاد در سطح جهانی و داخلی می‌تواند باعث تغییر قیمت لوله شود. ابعاد و ضخامت لوله: هرچه ابعاد و ضخامت لوله بیشتر باشد، مقدار مواد اولیه مصرفی برای تولید آن افزایش می‌یابد و در نتیجه قیمت آن نیز بالاتر خواهد بود. گرید و جنس مواد اولیه: نوع فولاد استفاده شده در تولید لوله مانیسمان و آلیاژهای موجود در آن، بر قیمت نهایی محصول تأثیرگذار است. فولادهای آلیاژی به دلیل خواص ویژه خود، معمولاً قیمت بالاتری دارند. میزان عرضه و تقاضا: همانند سایر محصولات، میزان عرضه و تقاضا در بازار لوله مانیسمان رده 40 بر قیمت آن تأثیرگذار است. افزایش تقاضا و کاهش عرضه می‌تواند باعث افزایش قیمت شود. هزینه‌های تولید: هزینه‌های تولید شامل هزینه مواد اولیه، انرژی، نیروی کار، حمل و نقل و سایر هزینه‌های جانبی است. افزایش هر یک از این هزینه‌ها می‌تواند بر قیمت نهایی محصول تأثیر بگذارد. نرخ ارز: در صورتی که لوله مانیسمان وارداتی باشد یا مواد اولیه آن از خارج از کشور تأمین شود، نوسانات نرخ ارز به طور مستقیم بر قیمت آن تأثیرگذار خواهد بود. کارخانه سازنده: برند و شهرت کارخانه سازنده نیز می‌تواند بر قیمت لوله مانیسمان تأثیر بگذارد. کارخانه‌های شناخته شده با کیفیت بالاتر معمولاً محصولات خود را با قیمت بالاتری عرضه می‌کنند. میزان سفارش: حجم سفارش نیز می‌تواند بر قیمت لوله مانیسمان تأثیر بگذارد. معمولاً برای سفارش‌های با حجم بالا، تخفیف‌های ویژه‌ای در نظر گرفته می‌شود. شرایط اقتصادی: شرایط اقتصادی کلی کشور و جهان نیز بر قیمت لوله مانیسمان تأثیرگذار است. تورم، رکود اقتصادی و سایر عوامل اقتصادی می‌توانند بر قیمت این محصول تأثیر بگذارند.

[saminshafie]

هر بندیل میلگرد چند شاخه است

اطلاع از تعداد شاخه‌ها در هر بندیل کمک می‌کند تا بتوانید برآورد کنید چه تعداد میلگرد نیاز دارید. علاوه بر این، در پیش بینی هزینه‌ها به شما کمک خواهد کرد. خرید میلگردهای با کیفیت و محکم، می‌تواند روی استحکام سازه شما تاثیر مستقیمی داشته باشد. اینکه هر بندیل میلگرد چند شاخه است، بسته به نوع میلگرد برند سازنده و… تعیین می‌شود.

به همین دلیل اطلاع از این موضوع می‌تواند برای خریداران از اهمیت زیادی برخوردار باشد. در این مطلب راجع به وزن هر بندیل میلگرد، تعداد شاخه‌ها در هر بندیل، روش محاسبه تعداد شاخه‌ها در هر بندیل، تاثیر برند سازنده در کیفیت خر��جی میلگرد و موارد دیگر صحبت می‌کنیم تا بتوانید مرغوب‌ترین میلگردهای موجود در بازار را شناسایی و از قیمت هر شاخه میلگرد مطلع و بتوانید خریداری کنید. پس تا انتهای مقاله با ما همراه باشید.

وزن هر بندیل میلگرد چقدر است؟ یکی از مهم‌ترین سوالاتی که پیرامون این موضوع مطرح می‌شود، روش تعیین وزن هر بندیل میلگرد است. وزن دقیق هر بندیل میلگرد با توجه به کارخانه سازنده متفاوت است. شرکت فولاد ثامن پایتخت با در نظر گرفتن استانداردها محصولات خود را تولید و روانه بازار می‌کند.

از جمله عوامل موثر بر وزن هر بندیل میلگرد می‌توان به: وزن هر شاخه، قطر آن، ظرفیت بسته بندی دستگاه بندیل، تعداد شاخه‌ها در هر بندیل و موارد دیگر اشاره کرد. یک نکته مهم در این قسمت، برابر بودن شاخه‌ها در هر بندیل است. به همین دلیل هم هیچ یک از شاخه‌عایی که در یک بندیل قرار دارند، نباید با یکدیگر به لحاظ جرم متفاوت باشند. در نتیجه می‌توان با اطلاع از وزن هر بندیل و تقسیم آن به وزن هر شاخه، تعداد دقیق میلگردها را فهمید.

تعداد میلگرد در هر بندیل چند عدد است؟ در صورت استفاده از یک بندیل با کیفیت، می‌توانید با استفاده از قانون: جرم هر بندیل تقسیم بر وزن، تعداد شاخه‌ها را بدست آورید. این قانون همیشه ثابت است. البته اگر کارخانه سازنده تمام استانداردها را رعایت کرده باشد.

دقت کنید که میلگردهای یکسانی که توسط کارخانجات مختلف تولید می‌شوند، در وزن متفاوت هستند. به همین دلیل هم باید وزن میلگردهای مربوط به کارخانه مورد نظر را داشته باشید. فولاد ثامن پایتخت تمامی اطلاعات مربوط به تولیدات را در اختیار افراد قرار می‌دهد.

معرفی انواع بندیل‌ها + جدول وزن به فراخور نیازهایی که برای پروژه‌های مختلف وجود دارد، این شرکت انواع بندیل‌های مختلف را تولید می‌کند. درصد تراکم تمامی میلگردها بالا بوده و از استحکام خوبی برخوردار هستند. شما می‌توانید با صحبت با کارشناسان مجموعه فولاد ثامن، اطلاعات بیشتری راجع به روند ساخت، وزن هر بندیل و… بپرسید. به علاوه امکان دریافت مشاوره رایگان در این مورد هم وجود دارد که می‌توانید از آن استفاده کنید. در ادامه تعداد میلگردها در هر بندیل‌، بعلاوه وزن آن‌ها ذکر شده است.

بندیل میلگرد 10 میلگردهایی که سایز 10 دارند، معمولا با دقت بالا بسته بندی می‌شوند و در هر بندیل میلگرد حدود 266 شاخه میلگرد وجود دارد. وزن میلگرد 10 در این شرکت حدو 7.4 کیلوگرم است که روی قیمت تمام شده آن تاثیر می‌گذارد.

بندیل میلگرد 12 وزن میلگردهای 12 که تولید می‌شوند، 10.4 کیلوگرم اعلام شده‌اند و در هر بندیل از این میلگردها تعداد 187 عدد از این میلگردها وجود دارد. قیمت میلگرد 12 هم بر همین اساس مشخص می‌شود.

بندیل میلگرد 14 در هر بسته بندی میلگرد 14، طبق استانداردهای جهانی، حدودا 136 شاخه میلگرد وجود دارد. وزن این نوع میلگردها حدود 15 کیلوگرم است.

بندیل میلگرد 16 سایز 16 میلگردها در بندیل‌های مناسب قرار داده می‌شوند و در هر بندیل تعداد 105 عدد میلگرد وجود دارد. وزن این محصولات از 18 تا 20 کیلوگرم خواهد بود.

بندیل میلگرد 18 در هر بندیل میلگرد 18، 83 عدد میلگرد وجود دارد. این عدد با توجه به وزن بندیل هم قابل محاسبه است. جرم هر کدام از این میلگردها به صورت تقریبی 24 کیلوگرم خواهد بود.

بندیل میلگرد 20 در این بسته بندی، حدود 67 میلگرد در هر بندیل وجود دارد. وزن آن‌ها حدود 30 کیلوگرم است. البته بندیل‌ میلگردهای سایز 22 و 25 هم وجد دارند که در پروژه‌های بسیار بزرگ از آن‌ها استفاده می‌شود. روی هر بندیل میلگرد چه اطلاعاتی وجود دارد؟ یکی از مهم‌ترین موارد، اطلاعاتی است که روی هر بندیل میلگرد وجود دارد. این اطلاعات علاوه بر معرفی محصول، نشان دهنده برند سازنده و سلامت کالا هم هستند. نحوه بسته بندی هم برای حفظ کیفیت میلگردها، حائز اهمیت است. جابجایی این بندیل‌ها به دلیل داشتن تسمه‌های مخصوص برای جابجایی، راحت است.

هر بندیل دارای 2 عدد پلاک گرافی پلاست هم هست که یکی به انتهای بسته و دیگری به تسمه‌ها متصل خواهند شد. هر 2 طرف این پلاک‌ها سفید یا یک طرف آن زرد و طرف دیگر سفید است. مشخصاتی که در هر طرف از این پلاک‌ها درج می شود، متفاوت است که در ادامه ذکر می‌کنیم. این اطلاعات شامل موارد زیر است.

برند و مارک محصول

نوع محصول

شماره بسته

شماره ذوب

طول بسته

تاریخ تولید

وزن بسته

علامت استاندارد

سوالات متداول چطور تعداد میلگردهای هر بندیل را محاسبه کنیم؟ همانطور که در این مطلب اشاره کردیم، برای اطلاع از تعداد میلگردها در هر بندیل می‌توانید با استفاده از اطلاعات ذکر شده روی محصول مثل وزن هر بندیل، تعداد میلگردها را محاسبه کنید. با تقسیم کردن وزن بندیل به وزن میلگرد مورد نظر که توسط سازنده ارائه شده است، می‌توانید از تعداد میلگردها مطلع شوید. همچنین امکان اطلاع از تعداد میلگردها با توجه به جدول تعداد شاخه‌ها در هر بندیل هم وجود دارد.

هر بندیل میلگرد چند تن وزن دارد؟ وزن هر بندیل بسته به برند تولید کننده و وزن میلگرد مورد نظر می‌تواند متفاوت باشد با این وجود وزن هر کدام از بندیل‌های میلگرد می‌تواند از 2 تا 5.5 تن متفاوت باشد. جنس بندیل‌ها فولادی است و به همین دلیل امکان جابجایی میلگردها را بدون آسیب فراهم می‌کنند. در غیر این صورت میلگردها در معرض خطراتی مثل خم شدن قرار می‌گیرند.

منظور از بندیل میلگرد چیست؟ هر بندیل میلگرد معمولا از قطعات فولادی تشکیل شده است تا تحمل وزن میلگردها را داشته باشد. این بندیل‌ها در کارخانه تولید می‌شوند و سپس برای خریداران ارسال می‌شوند. به بیان ساده بندیل بسته بندی به خصوصی است که برای میلگردها وجود دارد.

سخن آخر در این مطلب سعی کردیم تا هر آنچه راجع به بندیل میلگرد نیاز دارید، در اختیارتان قرار دهیم. شما با استفاده از اطلاعات ذکر شده‌ می‌توانید تعداد میلگردها را در هر بندیل محاسبه کنید. محاسبه تعداد میلگردها با توجه به وزن هر بندیل و وزن هر میلگرد قابل محاسبه است. البته سازمان جهانی برای تعداد استاندارد میلگردها در هر بندیل، اعدادی ذکر کرده است که پیش‌تر به آن اشاره کردیم.

با اطلاع از تعداد شاخه‌ها در هر بندیل، می‌توانید برآورد کنید که به چه تعداد میلگرد دیگری نیاز دارید تا پروژه خود را به اتمام برسانید. شرکت فولاد ثمن پایتخت یکی از برندهایی است که توانسته انواع میلگردهای ساده و عاج‌دار را با درصد خلوص بالا و کیفیت خوب تولید کند. کیفیت میلگردهای بکار رفته در یک سازه، روی استحکام آن تاثیر زیادی خواهد گذاشت. پس بهتر است همیشه از میلگردهای با کیفیت استفاده کنید.

[jahanfooladss]

شیر گیوتینی

شیر گیوتینی چیست ؟ (knife gate valve)

ما قست داریم در این مقاله ، تمامی اطلاعات درباره شیر گیوتینی را در اختیار شما سروران قراردهیم و بگوییم شیر گیوتینی چیست اصلا!!!! ؟

شیر گیوتین محصول در اوایل قرن بیستم در بخش خمیر و کاغذ متولد شد، قبلاً FKB در سال 2000 متولد شد و شیرهای گیوتینی را برای این بخش باشکوه تولید کرد.

شیرهای گیوتینی محصولاتی هستند که در فرآیندهای مایع / سیالات، جرم ها، خمیرها و مواردی از این دست برجسته می شوند، که لازم است کرکره در حین عملیات باز و بسته کردن مایع را “برش” دهد.

ما به عنوان متخصص در تجهیزات و با تمرکز بر انجام متنوع ترین مراحل یک کارخانه خمیر کاغذ و کاغذ، باعث شد تا طیف کامل و مدرن شیرآلات گیوتین را برای این بخش در متفاوت ترین مفاهیم، مواد، استانداردها و غیره توسعه و تولید کند.

بیشتر در قسمتی که سیال آن خمیر و کاغذ است ، از شیر گیوتینی استفاده می کنند.

محدوده تولید :

DN 2 اینچ (50 میلی متر) تا 60 اینچ (1500 میلی متر)

فشار تا 50 بار (740psi)

استاندارد (آهن و فولاد) و ویژه (تیتانیوم، SMO254، سوپر دوبلکس و غیره)

درایو متغیر (دستی، برقی، پنوماتیک، هیدرولیک)

تصویر بالا به خوبی نشان دهنده این کار و مشارکت با بخش خمیر و کاغذ است و ما در یک عرضه واحد به یک محصول بزرگ و چند ملیتی ارائه می کنیم.

– شیرهای گیوتین صندلی فلزی / فلزی برای دمای بالا

– شیرهای گیوتین با نشیمنگاه الاستومری

– شیرهای گیوتین مستطیلی

– شیرهای گیوتینی با سیستم تمیز کننده در برابر نفوذ و آغشته شدن سیال

دریچه های دمپر گیوتین (همچنین به عنوان دروازه چاقویی شناخته می شود) به عنوان یک ساختار مونتاژ جوش داده شده ساخته می شوند و معمولاً برای کاربردهای گاز روشن و خاموش برای خدمات ایزوله ساخته می شوند. نصب این تجهیزات بین فلنج های خطوط لوله انجام می شود که حفاری فلنجی بر اساس مشخصات مشتری و یا استاندارد گیوتینی قابل انجام است. چهره به چهره فاصله بین فلنج ها را تعیین می کند و همچنین می تواند مطابق با پروژه مشتری باشد. عموماً این تجهیزات در موقعیت عمودی ��اقه خط نصب می شوند، اما مونتاژهای افقی نیز با دمپرهای گیوتینی امکان پذیر است. نوع ویفر یا انتهای ButtWelding نیز در صورت درخواست قابل ارائه است.

دمپرهای گیوتین مهندسی شده ما به گونه ای ساخته شده اند که در هر دو جهت جریان به عنوان یک طرح دو طرفه در صورت درخواست کار کنند. در حالت باز، مجرا کاملاً شفاف است و بنابراین افت فشار روی سیستم بسیار کم است. این صندلی می تواند مستقیماً با یک صفحه صندلی فلزی تماس برقرار کند و از حداکثر نشتی 0.5٪ Kv اطمینان حاصل کند. گزینه آب بندی نرم را نیز می توان در صورت درخواست ارائه کرد و صندلی دمپر سفتی بیشتری را فراهم می کند. شکل مربعی یا مستطیلی را می توان برای تناسب با مجراهای گاز ویژه مشتری تولید کرد. همچنین طراحی فلنج گرد را می توان با حفاری فلنج مطابق با هر استاندارد بین المللی یا درخواست ویژه مشتری عرضه کرد.

شیر گیوتینی (Gate Valve) یک نوع شیر کنترلی است که برای کنترل جریان سیالات مختلف به کار می‌رود. این نوع شیر به عنوان یکی از شیرهای خاموش (On-off Valve) می‌شود زیرا می‌توان جریان جریانات را به طور کامل مسدود کرد یا آن را باز کرد. شیر گیوتینی به نام خود، که به شکل یک دروازه (گیت) مستطیلی طراحی شده است، اشاره دارد. در زیر ویژگی ها و کاربردهای اصلی این نوع شیر آورده شده است:

ویژگی های شیر گیوتینی:

دربه‌ی گیت: شیر گیوتینی دارای دربه‌ای به شکل گیت یا دروازه می‌باشد که برای کنترل جریان سیالات به صورت عمودی بالا و پایین حرکت می‌کند.

کنترل جریان: این شیر به‌وسیله حرکت دروبه‌ی گیت به طور عمودی کنترل جریان‌های جریانات را انجام می‌دهد. زمانی که کاملاً بالا باشد، جریان به میزان خود می‌رسد و در تصاویری که کاملاً به پایین بیافتد، جریان به حداقل می‌رسد.

خاموش کردن کامل: این نوع شیر قابل خاموش کردن کامل جریان سیالات را دارد. این ویژگی بسیار مفید زمانی است که نیاز به مسدود کردن جریان آب دارد.

کاربردها: شیرگیوتینی در صنایع مختلف از جمله نفت و گاز، صنایع شیمیایی، صنایع آب و صنایع، صنایع ساختمانی، صنایع تولید و موارد دیگر استفاده می شود.

مقاومت در برابر خوردگی: شیر گیوتینی معمولاً از مواد مقاوم به خوردگی تولید می‌شود که می‌توان در محیط‌های مختلف کار کرد.

شیر گیوتینی به‌عنوان یک مناسب برای کنترل جریان‌های سیال در سیستم‌های مختلف به ویژه در مواردی که نیاز به خاموش کردن کامل جریان دارد، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

[alireza-asefi]

عوامل تأثیرگذار بر قیمت آهن در بازار شادآباد

بازار شادآباد یکی از مراکز عمده و مهم برای خرید و فروش آهن و محصولات فولادی در ایران است. قیمت آهن در این بازار تحت تأثیر عوامل مختلفی قرار دارد که شناخت و تحلیل این عوامل می‌تواند به خریداران و فروشندگان کمک کند تا تصمیمات بهتری در زمینه خرید و فروش آهن بگیرند. در این مقاله به بررسی عوامل اصلی تأثیرگذار بر قیمت آهن در بازار شادآباد پرداخته می‌شود.

1. نوسانات قیمت جهانی فولاد

قیمت جهانی فولاد به طور مستقیم بر قیمت آهن در بازار شادآباد تأثیر می‌گذارد. نوسانات قیمت جهانی فولاد به دلیل تغییرات در عرضه و تقاضا، تغییرات در قیمت مواد اولیه (مانند سنگ آهن و زغال سنگ)، و سیاست‌های تجاری بین‌المللی می‌تواند به طور قابل توجهی بر قیمت آهن در بازار شادآباد تأثیر بگذارد.

2. نرخ ارز

نرخ ارز به عنوان یکی از عوامل کلیدی تأثیرگذار بر قیمت آهن در بازار شادآباد شناخته می‌شود. در کشورهایی که مواد اولیه یا محصولات فولادی را وارد می‌کنند، تغییرات در نرخ ارز می‌تواند منجر به افزایش یا کاهش قیمت آهن در بازار داخلی شود. افزایش نرخ ارز می‌تواند هزینه‌های واردات را بالا ببرد و در نتیجه قیمت آهن را افزایش دهد.

3. تقاضا و عرضه داخلی

تقاضا و عرضه داخلی یکی دیگر از عوامل مهم در تعیین قیمت آهن در بازار شادآباد است. افزایش تقاضا به ویژه در پروژه‌های ساختمانی و عمرانی می‌تواند باعث افزایش قیمت آهن شود. همچنین، تغییرات در عرضه، به ویژه در مواردی که تأمین آهن با مشکلاتی مواجه می‌شود، می‌تواند به نوسانات قیمت منجر شود.

4. هزینه‌های تولید و حمل و نقل

هزینه‌های تولید و حمل و نقل به طور مستقیم بر قیمت آهن تأثیر می‌گذارد. هزینه‌های انرژی، نیروی کار، تجهیزات و تکنولوژی‌های تولید، و همچنین هزینه‌های حمل و نقل از کارخانه تا بازار شادآباد، به قیمت نهایی آهن افزوده می‌شود. افزایش این هزینه‌ها می‌تواند منجر به افزایش قیمت آهن در بازار شود.

5. وضعیت اقتصادی و سیاسی

وضعیت اقتصادی و سیاسی کشور نیز می‌تواند بر قیمت آهن در بازار شادآباد تأثیرگذار باشد. نوسانات اقتصادی، تورم، و بی‌ثباتی سیاسی می‌تواند به تغییرات قیمت‌ها و نوسانات بازار منجر شود. همچنین، سیاست‌های دولتی مانند تعرفه‌های وارداتی و حمایتی از تولیدکنندگان داخلی می‌تواند بر قیمت آهن تأثیر بگذارد.

6. قوانین و مقررات دولتی

قوانین و مقررات دولتی مانند تعرفه‌های گمرکی، مالیات‌ها، و سیاست‌های حمایتی از تولید داخلی می‌تواند بر قیمت آهن در بازار شادآباد تأثیر بگذارد. به‌عنوان مثال، افزایش تعرفه‌های وارداتی می‌تواند منجر به افزایش قیمت آهن در بازار داخلی شود.

7. کیفیت و استانداردهای محصولات

کیفیت و استانداردهای آهن نیز می‌تواند بر قیمت آن تأثیرگذار باشد. آهن‌های با کیفیت بالاتر و مطابق با استانداردهای بین‌المللی معمولاً دارای قیمت بالاتری هستند. همچنین، تولیدات ویژه و محصولات با ویژگی‌های خاص نیز ممکن است با قیمت‌های بالاتری عرضه شوند.

قیمت آهن در بازار شادآباد تحت تأثیر مجموعه‌ای از عوامل داخلی و خارجی قرار دارد. نوسانات قیمت جهانی فولاد، نرخ ارز، تقاضا و عرضه داخلی، هزینه‌های تولید و حمل و نقل، وضعیت اقتصادی و سیاسی، قوانین و مقررات دولتی، و کیفیت و استانداردهای محصولات از جمله مهم‌ترین عوامل مؤثر بر قیمت آهن در این بازار هستند. آگاهی از این عوامل به خریداران و فروشندگان کمک می‌کند تا با در نظر گرفتن شرایط بازار، تصمیمات بهتری در زمینه خرید و فروش آهن اتخاذ کنند.

[kaafbrick]

بازیافت آجر نسوز و مواد دیرگداز در صنعت فولاد

بازیافت مواد نسوز چرا مهم است؟

تولید فولاد از طریق فرایند ذوب خاک‌های معدنی و اکسیدهای آهن، منجر به تولید دیگر مواد نسوز مانند دولومیت، کلسیت، و کک و دیگر مواد دیرگداز میشود. این مواد نسوز، همچنین معادن و مناطق زیست‌بومی را نیز تحت فشار قرار می‌دهد. مواد نسوز به صورتهای مختلف مانند آجر نسوز، جرم نسوز و دیگر مواد دیرگداز شکل دار و بی شکل در صنعت فولاد استفاده میشود. بازیافت این مواد نسوز به معنای استفاده مجدد از آنها در فرایندهای تولید فولاد است که منجر به کاهش نیاز به مواد اولیه، کاهش هزینه‌ها، و کاهش تاثیرات منفی بر محیط زیست می‌شود.

[ahanpardaz]

قیمت میلگرد 18 پرشین

میلگرد 18 پرشین یکی از پرکاربردترین انواع میلگرد آجدار در صنعت ساختمان‌سازی است که توسط کارخانه پرشین فولاد تولید می‌شود. این نوع میلگرد با گرید A3 و آج مارپیچ تولید شده و از کیفیت بالایی برخوردار است.

مشخصات میلگرد 18 پرشین:

طول هر شاخه: 12 متر وزن هر شاخه: 24 کیلوگرم تعداد شاخه در هر بندل: 84 شاخه وزن هر بندل: 2000 کیلوگرم

کاربردهای میلگرد 18 پرشین:

اسکلت فلزی ساختمان‌ها فونداسیون و بتن‌ریزی ساخت انواع تیر و ستون تولید دال و سقف تولید فنس و حصار

مزایای میلگرد 18 پرشین:

مقاومت بالا در برابر کشش و فشار قابلیت انعطاف‌پذیری مناسب جوش‌پذیری بالا مقاومت در برابر خوردگی قیمت مناسب

معایب میلگرد 18 پرشین:

وزن نسبتاً بالا نیاز به خم کردن و برش در محل پروژه

منبع: B2n.ir/k38520

[sadegh1]

ساخت سوله سبک یا سنگین

طی چندین سال فعالیت گسترده ما در شرکت کویر سوله، توانستیم به ��ین علم دست پیدا کنیم که هر چیزی با رعایت اصول و استانداردهای موجود قابل آفرینش است. این موضوع سبب شد پس از مدتی دست به ساخت انواع سوله‌ها با توجه به استانداردهای جهانی بزنیم. اما این‌بار قصد داریم شما را با این موضوع بیشتر همراه کنیم و توضیحات کافی را در خصوص ساخت سوله صنعتی سبک و سنگین کویر سوله به شما ارائه کنیم.

استانداردهای بین‌المللی در سوله‌سازی چیست؟

رعایت استانداردهای بین‌المللی در طراحی و ساخت سوله به معنای تضمین کیفیت و ایمنی سازه است. کویر سوله با پیروی از آیین‌نامه‌هایی مانند AISC  انجمن سازه‌های فولادی آمریکا وISO  سازمان بین‌المللی استاندارد سازی، سازه‌هایی می‌سازد که علاوه بر دوام بالا، قابلیت تطبیق با شرایط جغرافیایی ایران را دارند. این استانداردها شامل مواردی همچون مقاومت در برابر زلزله، تحمل بارهای زنده و مرده، و بهره‌وری از مواد اولیه می‌شوند.

مفتخریم که اعلام کنیم در طب این سال‌ها تمامی این موارد را در ساخت سوله رعایت کنیم تا ایمنی سازه را به طور صد درصد تضمین کنیم.

نقش طراحی مهندسی در ساخت سوله‌های سبک و سنگین

در فرآیند ساخت سوله، طراحی مهندسی دقیق یکی از مهم‌ترین مراحل است. کویر سوله از تیمی متشکل از مهندسان زبده و نرم‌افزارهای پیشرفته برای این مرحله استفاده می‌کند. این طراحی‌ها امکان پیش‌بینی دقیق وزن سازه، استحکام نقاط حساس، و کاهش مواد زائد را فراهم می‌کنند.

روند طراحی مهندسی برای ساخت سوله‌های سبک و سنگین از این قرار است که در مرحله اول  نیاز پروژه و شرایط محیطی سازه بررسی ده و در طول روند طراحی امکانات آن در نظر گرفته می‌شود. در این فرآیند، مهندس ابتدا مشخص می‌کند که سوله برای چه کاری استفاده خواهد شد؛ مثلاً انبار کالا، کارگاه یا کارخانه سنگین. سپس شرایط محیطی مثل شدت باد، احتمال زلزله یا بارش برف بررسی می‌شود.

در مرحله بعد، نوع سازه انتخاب می‌شود. اگر قرار باشد سازه سبک باشد، از موادی استفاده می‌شود که وزن کلی را کم کند و ساخت را ارزان‌تر کند. اما در سوله‌های سنگین، ستون‌ها و تیرهای قوی‌تر طراحی می‌شوند تا تحمل بارهای سنگین مثل ماشین‌آلات یا جرثقیل سقفی را داشته باشند.

در نهایت، مهندس از نرم‌افزارهایی استفاده می‌کند تا طراحی دقیق و ایمن باشد و مواد به بهترین شکل ممکن مصرف شوند. همه این کارها باعث می‌شود سازه‌ای ساخته شود که هم ایمن باشد، هم هزینه کمتری داشته باشد، و هم نیازهای پروژه را برطرف کند. این طراحی مثل پایه و اساس یک ساختمان است که اگر درست انجام شود، همه چیز راحت‌تر پیش می‌رود. کویر سوله در اکثر نقاط کشور تجربه ساخت سوله دارد و به خصوص در شهر های صنعتی مثل أصفهان و سوله سازی تهران نیز پروژه های بزرگی را به ثمر رسانده است.

مواد اولیه با کیفیت؛ پایه‌ای برای سوله‌های مقاوم

استفاده از مواد اولیه با کیفیت، کلید ساخت سوله‌هایی بادوام و مستحکم است. کویر سوله از فولادهای گرید بالا، ��وشش‌های مقاوم در برابر خوردگی و رنگ‌آمیزی صنعتی استفاده می‌کند. این مواد نه تنها مقاومت سازه را در برابر عوامل محیطی افزایش می‌دهند، بلکه باعث کاهش نیاز به تعمیرات و نگهداری در طول زمان می‌شوند.

در سوله های سبک معمولا از فولادهایی با ضخامت کمتر و مقاطع کوچک‌تر استفاده می‌شود. فولاد گالوانیزه یا ورق‌های فولادی با ضخامت ۲ تا ۴ میلی‌متر انتخاب خوبی برای کاهش وزن سازه هستند. به‌کار می‌رود. اما در سوله‌های سنگین از فولادهای قوی‌تر با ضخامت بالاتر (۵ تا ۱۰ میلی‌متر و بیشتر) استفاده می‌شود. تیرها و ستون‌ها معمولاً از فولاد ساختمانی مانند ST37 یا ST52 ساخته می‌شوند تا مقاومت سازه در برابر بارهای سنگین تضمین شود.

سقف و دیوارهای سوله سبک معمولاً از ورق‌های گالوانیزه نازک یا ساندویچ پانل‌های سبک ساخته می‌شوند. این مواد هم وزن کمی دارند و هم عایق‌بندی خوبی برای جلوگیری از اتلاف حرارت و صدا فراهم می‌کنند. و در سوله‌های سنگین برای پوشش سقف و دیوارها، از ورق‌های فولادی ضخیم‌تر یا پانل‌های مستحکم‌تر استفاده می‌شود. در برخی موارد، برای دیوارها از بتن یا بلوک هم بهره می‌گیرند تا مقاومت بیشتری ایجاد شود. سایر موارد نیز همانند اتصالات و امور حفاظتی و ... نیز پیرو همین أصول سبکی و سنگینی خواهند بود.

تفاوت روش‌های ساخت سوله سبک و سنگین

ساخت سوله سبک و سنگین به روش‌های مختلفی انجام می‌شود. در سوله‌های سبک از تکنیک‌هایی مانند سوله خرپایی یا استفاده از ورق‌های گالوانیزه نازک برای کاهش وزن سازه استفاده می‌شود. در مقابل، سوله‌های سنگین معمولاً با ستون‌ها و تیرهای ضخیم‌تر ساخته می‌شوند تا بارهای سنگین را تحمل کنند. کویر سوله با در نظر گرفتن نوع پروژه و نیازهای مشتری، بهترین روش را برای ساخت انتخاب می‌کند.

سوله‌های سبک محبوب‌تر هستند یا سنگین

سوله‌های سبک به دلیل هزینه پایین‌تر، سرعت بالای ساخت، و نیاز به مواد کمتر، برای پروژه‌هایی مانند سالن‌های ورزشی، انبارهای کوچک و کارگاه‌های موقت بسیار محبوب هستند. کویر سوله با ارائه این نوع سازه‌ها در قالب طرح‌های متنوع، نیاز مشتریان را به بهترین شکل برآورده می‌کند علاوه بر این شما میتوانید از طریق سایت کویر سوله هزینه ساخت سوله را برآورد کنید.

کاربردهای کامل سوله‌های سبک و سنگین

همانطور که پیش‌تر گفتیم، سوله های سبک عموما برای کاربردهای سبکی استفاده می‌شوند که شامل سالن‌های ورزشی، تفریحی، انبارهای کوچک تا متوسط، کارگاه‌های تولیدی و گلخانه‌های صنعتی، فضاهای موقت نمایشگاهی، پارکینگ خودرو تجهیزات، پروژه‌های موقت ساختمانی و ... می‌شوند.

اما کاربردهای سوله‌های سنگین به دلیل استحکام بالا، دوام طولانی‌مدت، و توانایی تحمل بارهای زیاد، در پروژه‌های بزرگ صنعتی و تجاری استفاده می‌شوند. این نوع سوله‌ها نیازمند طراحی دقیق‌تر و استفاده از مواد اولیه قوی‌تر هستند.

مثل کارخانه‌های صنعتی،نیروگاه‌ها و پالایشگاه‌ها، انبارهای بزرگ و سردخانه‌ها، سوله‌های جرثقیل‌دار، آشیانه هواپیما، سالن‌های تولیدی سنگین، بندرها و اسکله‌ها، پروژه‌های زیربنایی، مراکز داده و سرور و ... است.

در نتیجه

کویر سوله با ارائه خدمات متنوع در زمینه طراحی و ساخت سوله‌های سبک و سنگین، یکی از انتخاب‌های برتر برای پروژه‌های صنعتی و تجاری در ایران است. این شرکت با رعایت استانداردهای جهانی، استفاده از مواد اولیه با کیفیت، و بهره‌گیری از تکنولوژی‌های نوین، سازه‌هایی بادوام و مطابق با نیازهای مشتریان ارائه می‌دهد.

[deafeningarbitergardener]

پایان وابستگی با اقتدار خودکار کیان صفا

به گزارش صفا نیوز:  رئیس هیات مدیره گروه صنعتی صفا با یادآوری اینکه خودکار بیک بدلیل تحریم ها از واگذاری قطعات بیک به کارخانه ایران خودداری کرد گفت همان کارخانه ای که می بایست زیر پرچم بیک باشد و با گوشه چشم شود. اکنون ۱۵ میلیون خودکار کیان صفا را در ماه تولید می کنند. بیگ کار کند و با اخم بیک تعطیل محمد رستمی صفا به تشریح دلایل تولید خودکار کیان صفا پرداخت و گ��ت من از ابتدای فعالیت کاری ام در سنین پایین وارد عرصه فولاد شدم و به جرات میگویم که اگر ۱۰۰۰ لیتر از خون مرا بگیرند ۹۵۰ سی سی آن فولاد است.پایان وابستگی با اقتدار خودکار کیان صفا

وی با تاکید بر اینکه تمرکز بر فولاد دلیل نمی شود که نسبت به دیگر چالشهای کشورم بی تفاوت باشم گفت مدتها بود که یک خودکار ناقابل به نام بیک از فرانسه به ایران می آمد. در نتیجه کارخانه ای که در ایران ساخته شده بود و در ماه ۵۰۰ هزار خودکار بیک را مونتاژ میکرد خریداری کردم و تولید را استارت زدم. رئیس هیات مدیره گروه صنعتی صفا با اشاره به اینکه ایران عزیزمان همواره از سوی دشمنان مورد تهدید قرار داشته گفت. بدلیل تهدیدهایی که سالها از سوی دشمنان متوجه نظام اسلامی شده بود و در عرصه اقتصادی بیشتر خودنمایی می کرد. در سال ۱۳۸۷ برند بیگ اعلام کرد که دیگر نمی توانیم به ایران قطعات خودکار بیک را بدهیم زیرا تحریم اجازه چنین کاری را نمی داد وی با اشاره به اینکه من نمایندگی کارخانه خودکار بیک در ایران را خریده بودم و آنها موظف بودند. قطعات را به ایران بدهند گفت: به محض آنکه بیک فرانسه از دادن قطعات خودکار به ایران سرباز زد. همان لحظه لایسنس بیک را که بسیار ارزشمند بود پس دادم.

محمد رستمی صفا با یادآوری اینکه به بیک فرانسه اعلام کردم به لایسنس بیک نیازی نداریم و دیگر نمیخوام از بیک قطعات بگیریم گفت: همه به من معترض شدند و گفتند لایسنس بیک خیلی ارزش دارد و بهتر است آن را حفظ کنیم، اما من پاسخ دادم تا زمانی که لایسنس بیک دست ما باشد، یعنی زیر سلطه آنها هستیم و نمی توانیم تولید کننده باشیم. وی با اشاره به اینکه بیک فرانسه از این رفتار من متعجب شد گفت نمایندگان بیک فرانسه از من پرسیدند اکنون که بیک را نمی خواهید. بنا دارید چه کار کنید و من همانجا پاسخ دادم یک خودکار ��ولید ملی راه می اندازیم و واردات را تبدیل به صادرات می کنی��. محمد رستمی صفا با یادآوری اینکه نمایندگان بیک فرانسه به این اظهار نظر و قاطعیت من خندیدند گفت: رفتار تحقیر آمیز بیک فرانسه انگیزه بیشتری به من داد تا خودکار تولید ملی را بسازم و با جدیت تولید خودکار داخلی را در دستور کار قرار دادم

[steelparssistann]

فرق نورد سرد و نورد گرم+مزایا و معایب

فرق نورد سرد و نورد گرم +مزایا و معایب

شرکت فولاد پارس سیستان، تولید کننده‌ای از میلگردهای آجدار در سایز های متفاوت متعهد به ارائه اطلاعات کامل و اصولی درباره ی فرق نورد سرد و نورد گرم به شما می‌شود.

1.نورد سرد:

در موضوع فرق نورد سرد و نورد گرم ابتدا به نورد سرد میپردازیم. نورد سرد فرآیندی است که در آن میلگرد آهنی به درجه حرارتی پایین‌تر از نقطه تراکم دیواره‌های داخلی آن گرم می‌شود و سپس از طریق غلطک‌های فلزی با تماس کم، به شکل نهایی خود میلگرد را تشکیل می‌دهد. از جمله مزایا و معایب این فرآیند می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

مزایا:

دقت ابعادی و شکل‌دهی بسیار بالا

سطح ظاهری با کیفیت

تنوع رنگی در محصول نهایی

استحکام و مقاومت بالا در دماهای پایین‌تر

معایب:

میلگرد به دلیل فشارهای تنظیم‌نشده در حین فرآیند ممکن است به شکل نهایی مورد نظر نرسد.

هزینه‌های انرژی بالا به دلیل استفاده از فرآیند سرد

حداقل قابلیت اصلاح تغییر شکل در فرآیند نورد سرد

احتمال زنگ زدگی در تولید میلگرد به روش نورد سرد و نورد گرم

فرآیند تولید میلگرد به روش نورد سرد ممکن است با چالش‌هایی مواجه شود که در نهایت به زنگ زدگی محصول منتهی می‌شود. در نورد سرد، میلگرد به دماهای پایین‌تر از نقطه آهندانه گرم شده و سپس به شکل نهایی خود فرم می‌گیرد. این فرآیند ممکن است باعث ایجاد تنش‌ها و تغییرات دمایی ناشی از نورد سرد شود که در نهایت منجر به زنگ زدگی در ساختار میلگرد گردد. این تنش‌ها می‌توانند به علت تغییرات دمایی ناگهانی و فشارهای مکانیکی ایجاد شده در فرآیند، باعث آسیبهای جویژه‌ای در ساختار میلگرد شوند.

در مقابل، نورد گرم به معنای گرفتن میلگرد به دماهای بالاتر از نقطه آهندانه است و سپس به تدریج خنک شدن آن می‌شود. این فرآیند اجازه می‌دهد تا مواد به طور یکنواخت گرم شوند و از تنش‌های ناشی از نورد سرد کاسته شود. در نتیجه، احتمال زنگ زدگی در میلگردهای تولید شده به روش نورد گرم کاهش می‌یابد. بنابراین، اگر جلوگیری از زنگ زدگی از اهمیت بالایی برخوردار است، نورد گرم معمولاً به عنوان یک گزینه بهتر در نظر گرفته می‌شود. مطالعه کامل مقاله : https://steelparssistan.ir/فرق-نورد-سرد-و-نورد-گرممزایا-و-معایب/

شرکت فولاد پارس سیستان تولید کننده میلگرد آجدار

شرکت فولاد پارس سیستان یک شرکت تولیدی است که در زمینه تولید میلگرد آجدار فعالیت می کند. این شرکت با استفاده از تجهیزات و فناوری های پیشرفته، میلگردهای با کیفیت بالا و استاندارد را تولید می کند. این محصولات عمدتا در صنایع ساختمانی و صنایع فلزی استفاده می شوند.شما میتوانید برای خریدمیلگرد آجدار از کارخانه فولاد پارس سیستان  با این شرکت ارتباط برقرار نموده و از مشاوره رایگان تیم کارشناسی فروش آن بهره مند گردید.

[baharan168]

تفاوت پشم سنگ با پشم سرباره چیست؟

پشم سنگ و پشم سرباره به عنوان پشم معدنی شناخته می شوند. این عایق ها از مواد اولیه مشابه اما در نسبت های متفاوت و با چرخاندن ترکیب مذاب سنگ و سرباره به الیاف مقاوم در برابر دمای بالا تولید می شوند. عایق پشم سنگ عمدتاً از الیافی مانند سرباره کوره بلند سنگ آلومینوسیلیکات و سنگ آهک یا دولومیت تشکیل شده است. در مورد عایق پشم سرباره، عمدتاً از الیاف تولید شده از همجوشی سرباره کوره با ترکیبی از افزودنی های معدنی با یا بدون چسب و سنگ های طبیعی خاص تشکیل شده است. به طور معمول، عایق های پشم سرباره از حداقل 70-85٪ سرباره کوره تشکیل می شود. برای خرید پشم سنگ با شرکت اندیشه عایق آریا تماس حاصل فرمایید.

عایق پشم معدنی عایق پشم معدنی در دهه 1850 توسعه یافت و در سال 1875 در ایالات متحده ثبت شد. به آن عایق پشم سنگ نیز می گویند. استفاده از عایق پشم سنگ در دهه 1950 در ایالات متحده رایج شد. از سال 2008 تا به امروز در برخی از ساخت‌وسازهای جدید در تولید مسکن و در کاربردهای خاص مانند عایق‌کاری سقف کلیسای جامع با شیب کم و غیره استفاده می‌شود. سه نوع عایق پشم معدنی مورد استفاده در بخش ساختمان: پشم سنگ پشم شیشه پشم سرباره

پشم سرباره چیست؟ پشم یک سرباره فایبرگلاس است که از ریسندگی ساخته می شود، سرباره ای که به الیاف عایق تبدیل می شود. برخی از تولیدکنندگان عایق پشم سنگ از بازیافت تقریباً خالص سرباره فولاد استفاده می کنند. حدود 30 درصد حجم این عایق را سیلیس تشکیل می دهد که دلیل اصلی رشته ای بودن الیاف پشم سرباره به دلیل وجود سیلیس در این عایق می باشد.

ذرات تشکیل دهنده این الیاف معدنی بسیار کوچک و ابتدا و انتهای آنها کروی است. به همین دلیل است که عایق پشم سرباره نیز حساسیت پوستی کمی ایجاد می کند و بازیافت آن در محیط سریعتر از پشم شیشه است. علاوه بر این مسائل، ریز بودن ذرات این الیاف باعث می شود که این عایق در برابر الکتریسیته و جریان الکتریکی مقاوم باشد. سرباره پشم ماده ای است که از بازیافت ضایعات (ضایعات کوره های بلند ریخته گری آهن) حاصل می شود.

فواید پشم سرباره مقاومت حرارتی بالا پایداری حرارتی عایق پشم سرباره در صورت خالص بودن این عایق 800 درجه سانتیگراد و در صورت مخلوط شدن با مواد چسبنده 350 درجه سانتیگراد می باشد.

عایق پشم سرباره عملکرد حرارتی بسیار بالایی دارد و به دلیل وجود اکسیدهای فلزی با نقطه ذوب بالا در برابر آتش بسیار مقاوم است.

ضد باکتری و ضد قارچ عایق پشم سرباره علاوه بر مقاومت بالا در برابر آتش، در برابر رشد باکتری ها و قارچ ها نیز مقاومت بالایی دارد.

استفاده عمومی از پشم سرباره عایق پشم سرباره به عنوان عایق صوتی و حرارتی در صنایع مختلف استفاده می شود. علاوه بر کاربرد در ساخت و ساز و صنایع وابسته، در صنایع مختلف دیگر مانند نفت، گاز، پتروشیمی و نظامی کاربرد فراوانی دارد. عایق پشم سرباره، نسوز و عایق صدا، برای عایق های حجیم استفاده می شود و ضریب انتقال صوتی و حرارتی آن بسیار پایین است.

آیا پشم سنگ، پشم سرباره یا سایر مواد عایق حرارتی حاوی الیاف آزبست هستند؟ هیچ گزارشی مبنی بر استفاده از آزبست در تولید پشم سنگ، پشم سرباره یا سایر پشم های معدنی وجود ندارد.

چگونه از رطوبت و مشکلات مربوط به آن هنگام پاشش پشم معدنی، عایق پشم سنگ و عایق پشم سرباره جلوگیری کنیم؟ از آنجایی که این محصولات عایق الیافی و معدنی اغلب به صورت خمیر مرطوب روی سطوح ساختمان یا ایجاد حفره اسپری می شوند، هنگام استفاده باید با یک مانع پوشانده شوند تا بخار را تا زمانی که عایق خشک شود حفظ کند.

تفاوت بین عایق حرارتی پشم سرباره و پشم سنگ چیست؟ تفاوت بین عایق پشم سرباره و پشم سنگ چیست؟ پشم سنگ و پشم سرباره هر دو عایق پشم معدنی هستند، اما تفاوت آنها در نسبت مواد استفاده شده در شکل گیری آنها است، به شرح زیر:

پشم سنگ از 70-75 درصد و 25 درصد سرباره تشکیل شده است و این ترکیب در پشم سرباره متفاوت است. این نوع ترکیب باعث مقاومت بیشتر پشم سنگ می شود و در نتیجه از تکثیر صورت جلوگیری می کند زیرا عایق صوتی بهتری نسبت به پشم ایتیر ارائه می دهد. پشم سرباره 75 درصد سرباره کوره بلند است و می توان آن را محصول جانبی کارخانه فولاد دانست. ضریب انتقال حرارت پشم سرباره بیشتر از پشم سنگ است. این امر باعث شد پشم سنگ عایق حرارتی مناسب تری نسبت به پشم سرباره باشد. مقاومت حرارتی پشم سنگ بیشتر از پشم سرباره و عایق های حرارتی است. امروزه پشم سنگ و پشم سرباره به عنوان مناسب ترین عایق های حرارتی و صوتی شناخته می شوند.

[nazotak]

مراحل تولید بست فلزی

بست فلزی چگونه تولید میشود؟

مراحل تولید بست فلزی

مراحل تولید بست فلزی ( نحوه و روش ساخت و تولید بست فلزی ) یک فرآیند پیچیده و چند مرحله‌ای است که شامل مراحل زیر می‌شود:

طراحی و مهندسی: ابتدا نیاز است که یک تیم مهندسی و طراحی برای طراحی بست فلزی به کار گرفته شود. این تیم با بررسی نیازهای مشتریان و استفاده‌کنندگان نهایی، طرح‌ها و نقشه‌های فنی را ایجاد می‌کند.

تولید مواد اولیه: برای تولید بست فلزی، ابتدا نیاز است که مواد اولیه مانند فلزات (مانند فولاد یا آلومینیوم) تهیه شود. این فلزات سپس به صورت شمش و یا نوارهای فلزی به کارخانه تولید بست ارسال می‌شوند.

برش و خم کاری: در این مرحله، شمش یا نوارهای فلزی به ابعاد مورد نظر برش داده می‌شوند و سپس با استفاده از دستگاه‌های خم کاری، به شکل‌های مورد نظر خم می‌شوند.

جوشکاری: بعد از برش و خم کاری، اجزای مختلف بست فلزی با یکدیگر جوش داده می‌شوند تا یک واحد سازگار و مقاوم تشکیل شود. این جوشکاری ممکن است به روش‌های مختلف از جمله جوشکاری الکتریکی یا جوشکاری با گاز انجام شود.

پوشش دهی: پس از جوشکاری، بست فلزی ممکن است نیاز به پوشش دهی داشته باشد. این پوشش معمولاً از رنگ، روغن یا روکش‌های ضد زنگ تشکیل می‌شود تا بست فلزی در برابر خوردگی و زنگ زدگی مقاوم باشد.

بازرسی کیفیت: در هر مرحله از تولید، بازرسی کیفیت اجزای بست فلزی صورت می‌گیرد تا اطمینان حاصل شود که محصول نهایی با استانداردهای لازم سازگار است.

بسته بندی و حمل و نقل: در نهایت، بست فلزی‌ها بسته بندی شده و برای حمل و نقل به مقصد نهایی ارسال می‌شوند.

به طور خلاصه، تولید بست فلزی یک فرآیند پیچیده است که نیاز به هماهنگی دقیق بین مختصات طراحان، مهندسان و کارگران دارد تا محصول نهایی با کیفیت و استاندارد تولید شود.

[metallurgy-psycho]

فرآیند تولید میلگرد

مراحل تولید میلگرد آجدار یک فرآیند پیچیده و مرتبط با صنعت فولادسازی است که به دقت اجرا می‌شود. این فرآیند با استخراج سنگ آهن آغاز می‌شود. سنگ آهن سپس شسته شده و به کنسانتره تبدیل می‌شود. در این مرحله، مواد خام تصفیه و تمیز می‌شوند تا به ترکیب شیمیایی مورد نظر برسند. سپس، شمش فولاد به مرحله نورد می‌رسد. در اینجا، مواد پیش گرم شده و به داغ تبدیل می‌شوند. سپس داغ به طور متوالی از طریق غلطک‌های مختلف عبور می‌کند. این غلطک‌ها باعث کم شدن قطر محصول و افزایش طول آن می‌شوند.

فرآیند آجدار شدن همچنین در این مرحله انجام می‌شود تا میلگرد به اندازه مورد نظر در سایز مورد نظر تولید شود. این فرآیند پیچیده و حساس نیاز به دقت بالا دارد. در نهایت، محصول نهایی به صورت میلگرد آجدار با ویژگی‌های خاص خود تولید می‌شود. لازم به ذکر است، کارخانه ذوب آهن اصفهان برای تولید میلگرد، از روش آگلومره استفاده می‌کند. در این روش، مواد کنسانتره‌شده به کوره‌های بلند برداشته می‌شوند. در داخل کوره، مواد به دمای بالا گرما داده می‌شوند تا به شکل مذاب فولاد تبدیل شوند. این مذاب فولاد به دو دسته شمش فولاد و اسلب فولاد تقسیم می‌شود.

منبع : https://fooladsell.com/product-category/%D9%85%DB%8C%D9%84%DA%AF%D8%B1%D8%AF-%D8%A2%D8%AC%D8%AF%D8%A7%D8%B1/