#shewhart

[jaymiestrecker]

Quality Control

"In taking control of material processing by the 1920s, American industries confronted a new, higher-order control problem: that the quality of goods might exceed the economically optimal level and thereby waste capital. As with the struggle to push throughputs past fixed capital as quickly as possible, the desire to control the quality of outputs arose not from technology itself but from the benefits of maximizing returns on investment. This goal of capitalist production—to minimize capital inputs per unit value of output—could be achieved not only by increasing throughput speed but also by decreasing output quality, ordinarily a direct function of nonfixed inputs per unit. For this reason, at least, the idea of "quality control" could hardly be called new to the 1920s, the decade in which developing technologies of the Control Revolution first made possible mass production of parts no stronger or more precise than they needed to be.

"This new sense of quality control first appeared in 1922 in a pioneering treatise, The Control of Quality in Manufacturing by George S. Radford, an American factory engineer. Radford argued that mass production methods (what he called "Repetition Manufacturing") could never make parts truly identical but merely interchangeable within a certain allowable variation or "tolerance" (the word had acquired this technical meaning by 1909). 'When we generalize that it is best to make things uniform,' Radford wrote, 'what we really mean is likeness, uniformity, or standardization of quality within limits; this, in a word, is why quality requires control.'

"Because factory engineers had to keep quality within tolerance limits to effect mass production in any case, Radford further reasoned, they might as well use this control of quality to minimize costs by striving to attain only minimal standards, possibly by minimizing the cost of quality control itself…

"… Through his quality control inspector, Radford hoped to transform factory statistics from a historical tool, used to keep inspection records and to evaluate finished products, into an active tool for control of ongoing industrial production.

"Credit for effecting this transformation belongs to another American factory engineer, Walter A. Shewhart, who spent decades elaborating and testing what by World War II would be widely known as statistical quality control or SQC… Shewhart also introduced the concept of maximum acceptable defects, to be fixed in advance for each part as well as for larger components and for final products."

— The Control Revolution by James R. Beniger

[yuvrajrathod4c]

Unveiling the Power of 7QC TOOLS Consultant: Your Path to Quality Excellence

The expertise of a 7QC TOOLS Consultant is instrumental in elevating quality standards across diverse business sectors. These consultants are adept at utilizing the seven fundamental quality control tools to address a wide range of quality-related challenges. By employing tools such as Control Charts, Check Sheets, and Scatter Diagrams, they enable organizations to identify patterns, trends, and anomalies within their processes, leading to proactive problem-solving and enhanced decision-making. Whether in manufacturing, healthcare, finance, or any other industry, the guidance of a 7QC TOOLS Consultant facilitates the implementation of systematic quality improvement initiatives, resulting in tangible benefits such as reduced defects, optimized processes, and increased customer satisfaction.

Understanding the 7QC TOOLS Consultant:

A 7QC TOOLS Consultant is a seasoned professional equipped with in-depth knowledge and expertise in implementing the seven basic quality control tools: Histograms, Pareto Charts, Scatter Diagrams, Control Charts, Check Sheets, Cause-and-Effect Diagrams, and Flowcharts. These tools, originally conceptualized by quality management pioneers such as Kaoru Ishikawa and Walter Shewhart, are instrumental in identifying, analyzing, and resolving quality-related issues across diverse business processes.

Why the 7QC TOOLS Consultant is Needed:

In today’s fast-paced business environment, organizations face multifaceted challenges ranging from production defects to customer complaints. The 7QC TOOLS Consultant serves as a catalyst for change, enabling organizations to:

Identify Root Causes: By leveraging tools like Cause-and-Effect Diagrams and Pareto Charts, consultants help organizations pinpoint the underlying causes of quality issues, facilitating targeted corrective actions.

Enhance Decision-Making: Through the visual representation of data provided by tools like Histograms and Scatter Diagrams, consultants empower decision-makers to make informed choices based on factual insights rather than intuition.

Drive Continuous Improvement: Control Charts and Check Sheets enable organizations to monitor processes in real-time, facilitating ongoing optimization and continuous improvement initiatives.

Maximize Efficiency: By streamlining processes and minimizing defects, organizations can optimize resource utilization and enhance operational efficiency, leading to cost savings and improved profitability.

Benefits of Engaging a 7QC TOOLS Consultant:

Improved Quality: With a 7QC TOOLS Consultant’s guidance, organizations can systematically identify and address quality issues, resulting in higher customer satisfaction and enhanced brand reputation.

Cost Savings: By reducing defects and minimizing rework, organizations can lower production costs and avoid costly recalls, thereby maximizing profitability.

Enhanced Efficiency: Through the implementation of efficient processes and the utilization of data-driven insights, organizations can streamline operations and achieve greater productivity.

Empowered Workforce: By providing training and guidance on the effective use of quality tools, consultants empower employees at all levels to actively participate in quality improvement initiatives, fostering a culture of continuous learning and innovation.

How 4C Consulting Facilitates 7QC TOOLS Consulting:

At 4C Consulting Private Limited, we understand the critical role that quality plays in organizational success. With over 10,000 hours of ISO Training and a track record of implementing ISO Standards at more than 2000 clients, we are your trusted partner in achieving quality excellence through 7QC TOOLS Consulting.

Our approach to 7QC TOOLS Consulting encompasses:

Expert Guidance: Our team of seasoned consultants possesses extensive experience in implementing the seven basic quality control tools across diverse industries, ensuring tailored solutions to meet your specific needs.

Customized Training Programs: We offer comprehensive training programs designed to equip your workforce with the knowledge and skills needed to effectively utilize the 7QC TOOLS and drive continuous improvement within your organization.

Continuous Support: From initial assessment to implementation and beyond, we provide ongoing support and guidance to ensure the successful integration of 7QC TOOLS into your organizational processes.

Measurable Results: Through rigorous data analysis and performance monitoring, we help you track the impact of 7QC TOOLS implementation on key quality metrics, enabling you to demonstrate tangible improvements and ROI.

Engaging a 7QC TOOLS Consultant is not just a wise investment; it’s a strategic imperative for organizations looking to stay ahead of the competition and deliver exceptional quality products and services. Partner with 4C Consulting, and together, let’s embark on a journey towards quality excellence and business success. Contact us now.

[businessviewpointmag]

Six Sigma Quality Tools: A Guide to Elevating Business Processes

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Source: Funtap-from-Getty-Images

In the competitive business landscape, quality management plays a pivotal role in ensuring that companies deliver exceptional products and services. One of the most effective methodologies that businesses across the globe, including India, have adopted to enhance operational efficiency and product quality is Six Sigma. Central to this methodology are the Six Sigma quality tools, which help in identifying defects, improving processes, and ensuring that companies meet customer expectations.

This article delves into the key Six Sigma quality tools, their relevance to Indian industries, and how businesses can leverage these tools to boost productivity, reduce waste, and improve profitability.

What is Six Sigma?

Before diving into the Six Sigma quality tools, it is essential to understand the concept of Six Sigma. Six Sigma is a data-driven methodology that aims at improving business processes by eliminating defects and reducing variation. Originally developed by Motorola in the 1980s, Six Sigma has since been adopted by companies worldwide, including several Indian businesses across sectors like manufacturing, healthcare, and IT services.

Six Sigma follows the DMAIC framework (Define, Measure, Analyze, Improve, Control) to drive process improvements. At the heart of this methodology are the Six Sigma quality tools that help organizations make data-driven decisions, identify problem areas, and ensure continuous improvement.

The Importance of Six Sigma Quality Tools for Indian Businesses

India, being one of the fastest-growing economies, faces stiff competition both globally and domestically. As businesses strive to improve their products and services while minimizing costs, the need for effective quality management has never been more critical. Here, Six Sigma quality tools come into play.

These tools help Indian businesses:

Reduce defects in production and service delivery processes.

Streamline operations, thereby lowering costs and improving efficiency.

Enhance customer satisfaction by ensuring that products and services meet or exceed customer expectations.

Drive innovation by encouraging continuous improvement in processes.

Now, let’s take a closer look at the six key Six Sigma quality tools that businesses can use to improve their operations.

1. Pareto Chart

The Pareto Chart is a powerful tool used to identify the most significant factors contributing to a problem. It is based on the Pareto Principle, which states that 80% of the problems come from 20% of the causes. By focusing on these vital few causes, businesses can prioritize their efforts for maximum impact.

For instance, in Indian manufacturing sectors, companies can use Pareto Charts to identify the most common defects in their production lines. By addressing these key issues, they can significantly reduce defects and enhance product quality.

2. Fishbone Diagram (Cause-and-Effect Diagram)

Also known as the Ishikawa or Fishbone Diagram, this tool helps in identifying the root causes of a problem. It breaks down problems into various categories such as materials, methods, machines, and manpower, making it easier to pinpoint the cause of the issue.

In Indian industries like pharmaceuticals or IT services, where multiple variables affect the final outcome, the Fishbone Diagram is an effective way to map out all possible factors and prioritize the ones that need attention.

3. Control Charts

Control charts, also known as Shewhart charts, are used to monitor process behavior over time and identify any variations that may lead to defects. This is one of the most effective Six Sigma quality tools for ensuring that a process remains within specified limits and that any deviations are detected early.

In sectors like healthcare, where quality and consistency are of utmost importance, control charts help Indian hospitals and clinics ensure that their processes, such as patient care or medical testing, remain consistent and meet the highest standards.

4. Failure Mode and Effects Analysis (FMEA)

FMEA is a systematic tool used to identify potential failures in a process and evaluate their impact on the final product or service. It helps businesses prioritize which failures to address based on their severity, occurrence, and detectability.

Indian automotive and electronics companies, for example, can use FMEA to assess risks in their product development processes and take preventive measures to avoid costly failures. This not only improves product reliability but also boosts customer satisfaction.

5. Histogram

A histogram is a graphical representation of data that shows the frequency distribution of a set of variables. It helps businesses understand the distribution of data and identify patterns or variations that may require corrective action.

In industries such as textiles or FMCG (Fast Moving Consumer Goods) in India, histograms can be used to analyze product quality data, such as the weight or size of products, and ensure that they meet the required specifications.

6. 5 Whys

The 5 Whys technique is a simple yet effective tool for uncovering the root cause of a problem by repeatedly asking “Why?” until the fundamental issue is identified. This tool is particularly useful in finding solutions to problems that are not immediately apparent.

Indian companies across sectors, from IT to retail, can benefit from using the 5 Whys technique to get to the bottom of operational issues, resolve them quickly, and prevent them from recurring.

Why Six Sigma Quality Tools Matter in the Indian Context

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Indian businesses are constantly under pressure to deliver high-quality products and services at competitive prices. By adopting the Six Sigma quality tools, companies can achieve several significant benefits:

Cost Savings: Reducing defects and improving process efficiency translates to lower operational costs. This is especially crucial in price-sensitive markets like India.

Improved Quality: By focusing on quality improvements, businesses can ensure customer satisfaction, leading to increased loyalty and repeat business.

Global Competitiveness: Indian companies aiming to expand globally need to meet international quality standards. Six Sigma quality tools help them achieve this by maintaining high levels of consistency and reliability.

Employee Engagement: Implementing Six Sigma encourages a culture of continuous improvement, where employees are actively involved in problem-solving and process enhancement.

Conclusion

In a rapidly evolving business environment like India, maintaining quality and efficiency is crucial for long-term success. By leveraging the Six Sigma quality tools, companies can not only improve their processes but also reduce costs, enhance customer satisfaction, and stay ahead of the competition. Whether it’s a manufacturing unit aiming to reduce defects or an IT services firm looking to streamline operations, these tools provide a structured and data-driven approach to continuous improvement.

By focusing on eliminating defects and enhancing efficiency, Indian businesses can unlock their true potential and create a lasting impact in the global market.

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[korshubudemycoursesblog]

Understanding the Plan, Do, Check, Act (PDCA) Cycle for Continuous Improvement

In today's fast-paced world, businesses and individuals alike strive for continuous improvement. One powerful method for achieving this is the Plan, Do, Check, Act (PDCA) cycle. Originating in quality management, this model is a straightforward yet powerful framework to boost efficiency and effectiveness in various fields, from project management to personal development. In this article, we will delve into what PDCA is, how it works, and why it is essential for anyone looking to optimize processes and drive quality improvements in any area of life.

What is the Plan, Do, Check, Act (PDCA) Cycle?

The PDCA cycle, also known as the Deming Cycle or Shewhart Cycle, is a four-step iterative process used for continuous improvement of products, processes, or services. Its goal is to promote ongoing assessment and refinement to achieve higher standards of quality. Each phase serves a specific purpose and involves distinct activities that lead to insights for improvement. Below, we explore each of these steps in detail.

Step 1: Plan

The first step in the PDCA model is planning. This involves defining the problem, identifying goals, and laying out a strategy to address the issue or achieve desired objectives. During this stage, it’s crucial to perform a thorough analysis of the problem, often using techniques like the 5 Whys or Root Cause Analysis. This helps to understand the underlying factors contributing to the problem.

Key activities in the Plan phase:

Define objectives and performance metrics

Conduct research and gather data

Brainstorm and evaluate potential solutions

Develop a clear action plan

Key phrase to remember: Proper planning prevents poor performance.

Step 2: Do

Once a solid plan is in place, it’s time to implement it in the "Do" phase. During this stage, small-scale implementation is recommended to minimize risks and costs. This helps to assess the feasibility of the proposed solutions in a real-world setting without committing extensive resources. While executing, it’s important to document the process carefully, as this documentation will be valuable for the later stages.

Key activities in the Do phase:

Execute the plan on a small scale

Collect relevant data on performance

Observe and record results

Step 3: Check

After implementing the plan, it’s time to evaluate its effectiveness in the "Check" phase. This stage involves comparing actual results to the expected outcomes to determine if the objectives were met. Analytical tools like Key Performance Indicators (KPIs) and variance analysis are often used in this stage to measure success.

Key activities in the Check phase:

Analyze data and assess performance

Identify deviations or discrepancies

Determine the effectiveness of the solution

The Check phase provides critical insights for deciding whether to adopt the changes fully or make further adjustments.

Step 4: Act

The final stage, "Act," involves making adjustments based on the insights gained in the previous phase. If the solution was successful, it might be standardized and implemented on a larger scale. If not, the cycle may start over, with adjustments made to improve upon the initial plan.

Key activities in the Act phase:

Implement changes on a full scale if successful

Standardize the solution if viable

Re-enter the cycle if modifications are needed

Applications of the PDCA Cycle

The PDCA model is versatile and can be applied in various fields:

Manufacturing: In quality control, PDCA helps in minimizing defects and optimizing production processes.

Healthcare: Improves patient care and operational efficiency by continuously assessing and refining processes.

Education: Helps teachers and institutions improve curricula based on feedback and outcomes.

Project Management: Offers a structured approach for risk management and process optimization.

Personal Development: Encourages a proactive approach toward self-improvement and goal achievement.

Benefits of Using the PDCA Cycle

1. Continuous ImprovementThe primary advantage of Plan, Do, Check, Act (PDCA) is its emphasis on continuous improvement, ensuring that processes or products keep evolving to meet changing needs.

2. Reduced RiskBy testing solutions on a smaller scale during the Do phase, organizations can mitigate risks associated with new initiatives.

3. Enhanced EfficiencyPDCA helps in identifying and eliminating wasteful practices, making processes leaner and more efficient.

4. Better Decision-MakingPDCA relies on data-driven insights gathered during the Check phase, leading to informed decision-making.

5. Increased AccountabilityThe PDCA framework requires documentation and review, which promotes accountability and transparency across teams.

Challenges of Implementing PDCA

Despite its simplicity, the PDCA model has certain challenges. Some of these include:

Time Consumption: Each phase, especially planning and evaluation, requires time and commitment.

Requires a Culture of Change: Successful implementation of PDCA demands an organization that values innovation and constant improvement.

Dependency on Accurate Data: The Check phase relies on accurate data collection and analysis. Inaccuracies can lead to incorrect conclusions.

How to Integrate PDCA with Other Quality Tools

PDCA and Lean Six Sigma

Lean Six Sigma focuses on reducing waste and improving quality, making it an ideal partner for PDCA. While Lean Six Sigma identifies areas needing improvement, PDCA provides a cycle to implement and sustain these improvements.

PDCA and Kaizen

In Kaizen, or "continuous improvement," small, incremental changes are made regularly. When integrated with PDCA, Kaizen becomes even more powerful, as the Plan, Do, Check, Act cycle ensures every improvement is tested and validated.

Examples of PDCA in Real-Life Scenarios

1. Improving Customer Service

A company facing customer dissatisfaction issues could apply the PDCA model by analyzing feedback (Plan), testing new response protocols (Do), reviewing customer feedback (Check), and standardizing the most effective protocols (Act).

2. Product Development

In product development, PDCA can be used to ensure each phase of development is optimized for efficiency and quality. By testing each feature on a small scale, product teams can identify issues early and avoid costly adjustments later.

Best Practices for Implementing PDCA

Engage Stakeholders: Ensuring all stakeholders understand and support the PDCA cycle is essential.

Maintain Open Communication: Transparent communication allows teams to share insights at each phase.

Focus on Data Accuracy: Reliable data is key to effective evaluation and decision-making in the Check phase.

Document Every Step: Proper documentation allows for better learning and reference in future PDCA cycles.

Conclusion

The Plan, Do, Check, Act (PDCA) cycle is a foundational framework for anyone looking to enhance efficiency, minimize waste, and drive continuous improvement. With applications across numerous fields, it has become a cornerstone of quality management and process optimization. By embracing PDCA, organizations and individuals alike can foster a culture of ongoing assessment and refinement, achieving a higher standard of excellence and adaptability in today’s dynamic world.

[theskope]

Introduction to the 7QC Tools

In the realm of quality control, the 7QC tools hold a prestigious position. They are the bedrock upon which modern quality management systems are built, providing essential techniques for identifying, analyzing, and solving quality problems. But what exactly are these tools, and why are they so crucial in today's competitive business landscape? Let's dive in and explore.

What Are the 7QC Tools?

The 7QC tools, short for the Seven Quality Control Tools, are a set of fundamental instruments used by quality professionals to troubleshoot and improve processes. Originating from Japan, these tools are now globally recognized and utilized across various industries to enhance product quality and operational efficiency.

Historical Background

The 7QC tools were popularized by Kaoru Ishikawa, a Japanese professor and quality management innovator, in the 1960s. His vision was to make quality control accessible to everyone, not just engineers. By simplifying complex statistical methods into easy-to-use tools, Ishikawa empowered employees at all levels to contribute to quality improvement.

Importance in Quality Control

These tools are crucial because they provide a structured approach to problem-solving. Whether it's identifying the root cause of a defect or monitoring the stability of a production process, the 7QC tools offer reliable methods to gather and analyze data, leading to informed decisions and effective solutions.

Overview of Each Tool

Let's break down each of the seven tools and see how they contribute to quality control.

Cause-and-Effect Diagram

Also known as the Fishbone Diagram or Ishikawa Diagram, this tool helps identify the root causes of a problem. By visually mapping out all potential factors, teams can systematically investigate each one, making it easier to pinpoint the underlying issue.

Check Sheets

A Check Sheet is a simple yet powerful tool for data collection and analysis. It allows users to record and categorize data in real-time, making it easier to identify patterns and trends. This tool is particularly useful for tracking the frequency of defects or occurrences.

Control Charts

Control Charts, or Shewhart Charts, are used to monitor process stability over time. By plotting data points against predetermined control limits, teams can quickly detect any variations that might indicate a problem. This tool is essential for maintaining consistent quality in production processes.

Histograms

A Histogram is a type of bar chart that represents the distribution of data. It provides a visual summary of variations within a dataset, helping teams understand the underlying patterns and identify any abnormalities.

Pareto Charts

Pareto Charts combine bar and line graphs to highlight the most significant factors in a dataset. Based on the Pareto Principle (80/20 rule), this tool helps prioritize issues by showing which factors have the greatest impact on quality.

Scatter Diagrams

Scatter Diagrams, or Scatter Plots, show the relationship between two variables. By plotting data points on a graph, teams can identify correlations and understand how changes in one variable might affect another. This tool is useful for exploring cause-and-effect relationships.

Flowcharts

Flowcharts provide a visual representation of a process, illustrating each step from start to finish. This tool helps teams understand the workflow, identify bottlenecks, and streamline operations for improved efficiency.

How to Use the 7QC Tools

Implementing the 7QC tools in your organization doesn't have to be daunting. Here's a step-by-step guide to get you started.

Integrating Tools in Quality Management

Training and Education: Ensure all team members understand how to use each tool.

Select the Right Tool: Choose the tool that best fits the problem at hand.

Data Collection: Gather accurate data for analysis.

Analysis and Interpretation: Use the tools to analyze data and draw conclusions.

Implement Solutions: Based on your findings, implement changes to improve quality.

Monitor Results: Continuously monitor processes to ensure improvements are sustained.

Practical Applications

For instance, if you're facing a high rate of defects in your manufacturing process, start with a Cause-and-Effect Diagram to identify potential causes. Use Check Sheets to collect data on defect occurrences. Then, create Control Charts to monitor process stability after implementing solutions.

Benefits of Implementing the 7QC Tools

Why should you invest time and resources in using the 7QC tools? Here are some compelling reasons.

Improved Problem-Solving

By providing a structured approach to identify and analyze problems, the 7QC tools enhance your problem-solving capabilities. This leads to more effective solutions and long-term improvements in quality.

Enhanced Decision-Making

The 7QC tools offer data-driven insights, allowing you to make informed decisions. Instead of relying on gut feelings or assumptions, you can base your actions on concrete evidence, leading to better outcomes.

Real-World Examples

Seeing the 7QC tools in action can provide valuable insights. Here are two case studies demonstrating their effectiveness.

Case Study 1

A car manufacturer was facing frequent engine failures. Using the Cause-and-Effect Diagram, they identified several potential causes, including faulty parts and assembly errors. Check Sheets helped track defect occurrences, and Control Charts monitored process stability. By addressing the root causes, they significantly reduced engine failures.

Case Study 2

A food processing company struggled with inconsistent product quality. Histograms revealed variations in ingredient measurements. Pareto Charts highlighted that a small number of suppliers were responsible for most inconsistencies. By switching suppliers and standardizing measurements, they improved product quality.

Challenges in Using the 7QC Tools

While the 7QC tools are powerful, they come with challenges. Here's how to navigate them.

Common Pitfalls

Lack of Training: Without proper training, teams might misuse the tools or misinterpret data.

Inconsistent Data Collection: Accurate data is crucial for reliable analysis. Ensure consistent data collection methods.

Resistance to Change: Implementing new tools can face resistance. Engage and involve all team members to foster acceptance.

Overcoming Challenges

Provide Comprehensive Training: Invest in training programs to ensure everyone understands how to use the tools.

Standardize Data Collection: Develop standardized methods for data collection to ensure consistency.

Communicate Benefits: Clearly communicate the benefits of using the 7QC tools to gain buy-in from all stakeholders.

Conclusion

The 7QC tools are invaluable assets in any quality control toolkit. They offer a structured, data-driven approach to problem-solving, leading to improved product quality and operational efficiency. By understanding and implementing these tools, you can transform your organization's approach to quality management

[learnstransformation]

https://learntransformation.com/spc-and-msa/

SPC and MSA, or Statistical Process Control and Measurement System Analysis, are vital methodologies for process improvement. SPC involves statistical techniques to monitor and control processes, distinguishing between common and special cause variations. MSA ensures measurement tools provide accurate data. Techniques like control charts, histograms, and Process Capability Analysis aid in continuous improvement. Gauge R&R studies assess measurement reliability, while Failure Mode and Effects Analysis (FMEA) anticipates risks. These methodologies, integral to Six Sigma, were championed by leaders like Shewhart and Deming. Case studies, like Chrysler under Iacocca, showcase how SPC & MSA drive quality, efficiency, and cultural transformation.

[2-tderrol]

Unraveling the (PDCA) Cycle: Mastering Continuous Improvement

Small daily improvements over time lead to stunning results. Robin Sharma The quest for perfection is perpetual. Amid this relentless pursuit, the (PDCA) Cycle stands out as a beacon of systematic, continuous improvement. Originating from the fertile minds of quality management pioneers Walter A. Shewhart and later popularized by W. Edwards Deming, the (PDCA) Cycle is a timeless methodology…

[alemanbarbecue]

Re-read Saturday, Actionable Agile Volume II, Week 9, Chapter 8, Myths and Other Considerations

Mastering Work Intake: From Chaos to Predictable Delivery Chapter 8 shatters myths!  Once upon a time in a land far, far away, I believed a few of these myths. Ok, it was just about five years ago that I was dissuaded from the last of my misbeliefs. I believe that many of my misconceptions are founded in the collision of words between classical statistics and words Shewhart used for Process…

[gerenciaempresarialuny]

Ciclo PDCA

PDCA es un acrónimo en inglés de Plan (planificar), Do (hacer), Check (verificar) y Act/Adjust (actuar o ajustar). El concepto PDCA, por tanto, está vinculado a un proceso de mejora continua que debe aplicarse a través de estos cuatro pasos, que se ejecutan de forma cíclica con el objetivo de acelerar y mejorar la calidad de los productos o procesos. También llamado ciclo de Deming o ciclo de Shewhart, el PDCA es una metodología que puede aplicarse en cualquier proceso empresarial (o incluso en la vida personal) que necesite una mejora constante. El método PDCA se desarrolló en la década de 1920 y adquirió mayor notoriedad en los años 50’, cuando el padre de la gestión de la calidad, William Edwards Deming, puso en práctica la lógica de planificar, ejecutar, analizar y corregir un proyecto de gran envergadura: la reconstrucción de la infraestructura industrial japonesa tras la Segunda Guerra Mundial.

¿Por qué se conoce como ciclo?

Un sistema lineal reconoce el último paso como terminado y esa no es la lógica del PDCA. Un ciclo de mejora continua, como propone este método, se basa en la repetición y en los sucesivos intentos de optimizar los procesos.

El trabajo de PDCA es recursivo, es decir, a lo largo del proceso hay que planificar, ejecutar, medir los resultados, analizarlos, encontrar mejoras, ponerlas en práctica y, a continuación, iniciar un nuevo ciclo.

¿Cuáles son los pasos del ciclo PDCA?

Pero, ¿cómo hacer un PDCA paso a paso? El ciclo PDCA incluye los siguientes pasos secuenciales, que deben realizarse sin saltarse ninguna fase:

P: plan (planificar)

El primer paso cuando se quiere optimizar un proceso o mejorar una entrega o un producto es planificar. Es necesario que los objetivos estratégicos de la empresa, así como las expectativas del cliente, estén alineados para cumplir los siguientes pasos:

Inicialmente, es necesario hacer un diagnóstico para identificar los problemas existentes, definir las prioridades de lo que hay que mejorar o incluso detectar nuevas oportunidades. Una vez estipulado el objetivo, hay que desglosarlo en metas posibles y tangibles. Aquí es importante reunir datos e información para determinar el alcance del trabajo. Con el equipo reunido, es el momento de poner la planificación por escrito: crear un plan de acción con las actividades que hay que realizar para que se cumplan los objetivos, fijar plazos y un calendario de ejecución y designar a los responsables.

D: do (hacer)

Ahora es el momento de poner en práctica la planificación. Para que el equipo ejecute lo descrito en el plan, es necesario contar con una formación específica.

Durante la ejecución, intenta también recoger datos para poder controlar el proceso y medir los resultados. Regístralos, independientemente de si son positivos o negativos.

C: check (verificar)

Ahora analiza los resultados. Aquí es importante contar con parámetros objetivos y cuantitativos para poder verificar realmente la mejora del proceso y el nivel de calidad y compararlos con los ciclos anteriores. Es en esta fase en la que podrás identificar problemas o fallas en el proceso, que podrán ajustarse posteriormente.

A: act (actuar)

La letra "A" del acrónimo PDCA también puede significar adjust ("ajustar") y consiste en las acciones que deben implementarse para corregir las fallas detectadas en el paso anterior. En este momento es posible apuntar soluciones a los problemas y luego rehacer la planificación teniendo en cuenta los nuevos resultados.

En esta fase se dan dos situaciones:

Si se consigue el resultado esperado, puede servir de referencia para otros procesos y sectores de la empresa u otras unidades, por ejemplo.  Si el resultado no está a la altura de las expectativas, hay que analizarlo para encontrar nuevas soluciones. Es importante decir que el mercado es muy dinámico, se crean innovaciones tecnológicas todo el tiempo y es muy difícil que un patrón que funcionaba bien se consolide como definitivo. Aunque la estrategia haya funcionado bien, es probable que haya algo que mejorar, entrando de nuevo en el ciclo PDCA.

¿Cuándo utilizar el PDCA?

El método puede emplearse en cualquier proceso, de modo que la empresa se encuentra siempre en un ciclo de mejora continua para implantar normas y aumentar la eficiencia.

Cuantas más repeticiones se hagan, mayor será la ganancia de calidad y mejor será la entrega al cliente, aumentando la ventaja competitiva.

El PDCA puede utilizarse para:

Gestión rutinaria: estandarizando los procesos del día a día de la empresa y definiendo un nivel de calidad para las actividades.

Gestión para la mejora: estableciendo un cierto nivel de calidad, pero buscando siempre una nueva adaptación a las inestabilidades externas, encontrando formas de diferenciarse y destacar en el mercado.

[edgepa]

Tecnologia y diseño del trabajo

4.1.La tecnología en el sitio del trabajo

El avance de la tecnología  modifica tu estilo de vida y los puestos de trabajo de las organizaciones no son la excepción. Pareciera que ayer escuchaste sobre Netflix, una plataforma para ver películas y series desde tu casa sin la necesidad de rentar físicamente el producto.

Ahora, los videoclubes son parte del pasado pues fueron sustituidos a nivel mundial por distintas plataformas streaming como Amazon, Disney Plus, HBO, entre otros.

Entonces, ¿Qué crees que pasó con las personas que trabajaban en este negocio? Tuvieron que buscar otros empleos. Suena como película de ciencia ficción pero es la realidad: La tecnología reemplaza puestos de trabajo pero también los crea.  

El impacto de la tecnología en el ámbito laboral

Puede que te preguntes si la tecnología ha impactado de forma positiva o negativa en el mercado laboral.

La verdad es que sus avances han traído consigo cambios positivos en la vida de las personas y en los procesos de las empresas haciéndolos más eficientes, reduciendo el margen de error y facilitando la comunicación entre sus colaboradores.

No obstante, así como la tecnología ha traído grandes  beneficios también presenta algunos inconvenientes. Te compartimos algunas ventajas y desventajas de la tecnología en el entorno laboral.

Ventajas

Puedes trabajar desde donde tu quieras. La distancia ya no es impedimento para comunicarte con tu equipo de trabajo pues solo necesitas una computadora y conexión a  internet. Ahora puedes trabajar desde donde tu quieras e interactuar con personas que se encuentran en distintas partes del estado, país o el mundo.

Incrementas tu productividad y eficiencia. La automatización de las operaciones y los indicadores en tiempo real de las compañías son algunas de las acciones que permiten enfocarte en tareas como el análisis e interpretación de los datos para la toma de decisiones.

Adquieres conocimientos y desarrollas habilidades para adaptarte a los avances tecnológicos. Conocer cuáles son las nuevas herramientas del sector, cómo es que se usan y desarrollar habilidades para manejarlas te dan una ventaja competitiva como profesionista para tener un impacto significativo en las operaciones de las empresas.

Mejoras la comunicación con tu equipo de trabajo. Documentos compartidos en línea, videolladamas, la nube para que el equipo tenga accesibilidad a los archivos, etc. Son valiosas herramientas que sin duda facilitan la comunicación y productividad de cada uno de los miembros.

Promueves la innovación y la creatividad. Muchas actividades y problemáticas del trabajo del día a día pueden ser resueltas a través de la tecnología dando lugar a la innovación y la creatividad. Un ejemplo es la banca móvil que permite a los usuarios realizar sus transacciones desde el celular.

4.1.1 La calidad y los procesos de mejora continua

A partir del año 1950, y en repetidas oportunidades durante las dos décadas siguientes, Deming empleó el Ciclo PHVA como introducción a todas y cada una de las capacitaciones que brindó a la alta dirección de las empresas japonesas. De allí hasta la fecha, este ciclo (que fue desarrollado por Shewhart), ha recorri- do el mundo como símbolo indiscutido de la Mejora Continua. Las Normas NTP-ISO 9000:2001 basan en el Ciclo PHVA su esque- ma de la Mejora Continua del Sistema de Gestión de la Calidad. En la Figura 3 se podrá apreciar el Ciclo Deming.

Se admite, estadísticamente, que en las organizaciones sin " Ges- tión de mejora Continua" el volumen de la ineficiencia puede estar entre un 15 y 25 % de sus ventas. Las que si la hacen, oscila entre 4 y 6%. Un rápido cálculo nos hará descubrir la magnitud de la respectiva "Mina de Oro" y el efecto que tiene sobre los resultados y la competitividad. La mayoría de los fallos o ineficiencias que configuran el despilfarro son desconocidos, con- siderados como normales, ignorados y con frecuencia ocultados. Actitudes que impiden buscar soluciones y evitar su repetición.

La gestión de mejora continua en una organización requiere:

Figura 2. Representación de un proceso agosto 2003

Figura 3. Ciclo de Deming

- El liderazgo de la dirección - Un comité de mejora continua

Formación y motivación específicas

-  Un sistema de gestión documentado

-  Asesoramiento externo

Según la NTP-ISO 9000:2001, Mejora continua es una "activi- dad recurrente para aumentar la capacidad para cumplir los re- quisitos" siendo los requisitos la "necesidad o expectativa estable- cida, generalmente implícita u obligatoria".

-  Análisis y evaluación de la situación existente.

-  Objetivos para la mejora.

-  Implementación de posible solución.

-  Medición, verificación, análisis y evaluación de los resultados

de la implementación.

-  Formalización de los cambios.

Los resultados se revisan para detectar oportunidades de mejo- ra. La mejora es una actividad continua, y parte de la información recibida del propio sistema y de los clientes.

Dentro del contexto de un sistema de gestión de la calidad, el ciclo PHVA es un ciclo que esta en pleno movimiento. Que se puede desarrollar en cada uno de los procesos. Está ligado a la planifica- ción, implementación, control y mejora continua, tanto para los pro- ductos como para los procesos del sistema de gestión de la calidad.

El ciclo PHVA se explica de la siguiente forma:

Planificar:

-  Involucrar a la gente correcta

-  Recopilar los datos disponibles

-  Comprender las necesidades de los clientes

-  Estudiar exhaustivamente el/los procesos involucrados

-  ¿Es el proceso capaz de cumplir las necesidades?

-  Desarrollar el plan/entrenar al personal

Hacer:

-  Implementar la mejora/verificar las causas de los problemas

-  Recopilar los datos apropiados

Verificar:

-  Analizar y desplegar los datos

-  ¿Se han alcanzado los resultados deseados?

-  Comprender y documentar las diferencias

-  Revisar los problemas y errores

-  ¿Qué se aprendió?

-  ¿Qué queda aún por resolver?

Actuar:

- Incorporar la mejora al proceso

4.1.2 La reingeniería de los procesos de trabajo

La reingeniería de procesos consigue reducir los costes tanto en una organización como a la hora de desarrollar un producto. A la vez, se centra en eliminar procesos empresariales redundantes y reorganizar el flujo de trabajo. En este artículo te explicamos en qué consiste y cuáles son los pasos que se requieren para llevar a cabo la BPR (Business Process Re-engineering).

¿Qué es la reingeniería de procesos?

La reingeniería de procesos consiste en el acto de cambiar las principales funciones de una organización con el objetivo de aumentar la eficiencia, mejorar la calidad del producto y disminuir los costes. Comienza con un análisis en profundidad de los flujos de trabajo para la identificación las áreas clave que necesitan mejoras significativas.

¿Cómo funciona la reingeniería de procesos empresariales?

La Reingeniería de Procesos es una iniciativa de cambio que funciona de gran manera en el diseño e innovación de materiales. Su metodología se basa en las cuatro áreas fundamentales que se exponen a continuación:

Reenfoque: alinear los valores de la empresa con las necesidades y demandas de los clientes.

Rediseño: redactar y diseñar los procesos principales para permitir mejoras utilizando los últimos avances tecnológicos.

Reorganización: pensar en las necesidades básicas de la organización y en los problemas a los que se enfrenta la gente con el sistema actual.

Mejora: tener en cuenta todos los procesos empresariales de la organización y trabajar para mejorarlos.

Etapas de la reingeniería de procesos

1. Definir el estado actual

Buscar y repasar los lugares del proceso del trabajo en los que pueden producirse atascos que reduzcan la eficiencia y aumenten los costes.

2. Identificar las carencias

Establecer indicadores clave de rendimiento (KPI) que te ofrezcan una idea de cómo alcanzar los objetivos. Aunque los KPIs suelen variar en función del proceso que se esté optimizando, los siguientes pueden resultar muy útiles tanto para identificar las carencias a lo largo del proceso como para implementar futuros objetivos:

Fabricación.

Duración del ciclo.

Tiempo de cambio: tiempo necesario para cambiar la línea de fabricación de un producto a otro.

Tasa de defectos: porcentaje de productos fabricados defectuosos.

Rotación de inventario: el tiempo que tarda la línea de fabricación en convertir el inventario en productos.

Mantenimiento planificado y de emergencia: proporción de veces que se realiza el mantenimiento planificado y el mantenimiento de emergencia.

Tiempo medio de reparación: tiempo medio necesario para reparar el sistema, producto o aplicación.

Desarrollo de producto: elementos, materiales y necesidades concretas para desarrollar un nuevo producto.

Estos son algunos ejemplos, sin embargo, cada proyecto puede implicar KPIs diferentes. Una vez que estén definidos los KPIs exactos se tendrá que analizar cada proceso de forma individual.

3. Seleccionar un caso de prueba

En este paso será necesario buscar un proceso esencial que afecte a la eficacia para, a continuación, proponer un estado futuro que ayude a alcanzar los objetivos estratégicos de la innovación del producto.

4. Desarrollar y probar las hipótesis

A través de estrategias como el design thinking se pensará en nuevos flujos de trabajo y procedimientos para probar su eficacia.

5. Implantar el nuevo proceso

Una vez que se haya optado por la mejor solución, y después de probarla, será el momento de implementar las mejoras para asegurar el éxito de los cambios.

6. Evaluar el rendimiento

En este punto habrá que realizar un seguimiento del rendimiento del nuevo proceso. En este sentido, se pueden utilizar indicadores clave de rendimiento (KPI) para evaluar el impacto en comparación con el flujo de trabajo empresarial original, ya que el objetivo se centra en alcanzar mejoras estratégicas en los procesos de trabajo y en los productos.

4.1.3 Sistemas de fabricación flexible

Un Sistema de fabricación flexible o FMS es un grupo de estaciones de trabajo interconectadas por medio de un sistema de transporte de materiales automatizado.

El sistema de transporte, así como otros sistema de almacenamiento que pueden utilizarse deben ser automáticos. Todo el conjunto se controla por ordenador.

Así, los sistemas de fabricación flexible suponen:

Introducir una nueva tecnología de fabricación (sistemas de transporte, máquinas automáticas, sistemas de amarre estandarizados y automáticos, ...).

Un cambio de filosofía de producción que busca la posibilidad de fabricar de forma automática series más cortas que con máquinas transfer o instalaciones de producción dedicadas a la fabricación de una pieza determinada.

VENTAJAS DE LOS FMS:

Optimizan la fabricación por lotes.

Se optimiza el empleo de sistemas de amarre de piezas, herramientas, tiempos de puesta a punto.

Se reduce el material en curso → Solo se fabrica lo necesario.

Mejora la gestión de la producción.

DESVENTAJAS DE LOS FMS:

• Alto coste inicial en equipos, sistemas de transporte, software.

• Restructuración completa de la producción por familias de piezas.

4.2.Diseño del trabajo

Uno de los campos más controvertidos, pero a la vez de indiscutible importancia tanto en Psicología Industrial, del Trabajo y de las Organizaciones, como en disciplinas relacionadas, es el del diseño del trabajo. Su estudio permite entender cómo la naturaleza, configuración y estructuración de la actividad laboral puede ejercer una poderosa influencia en la vida de las personas, destacándose de manera especial su incidencia en el funcionamiento de las organizaciones formales. Tanto es así que podemos afirmar, sin temor a equivocarnos, que su conocimiento científico permite dar cuenta cabal del cimiento operativo y estructural en que se explicita toda organización, con lo que ello implica a nivel de investigación, aplicación y gestión.

Como cabía esperar, el desarrollo de un tema así inevitablemente ha trascendido las barreras temporales vinculadas al desarrollo científico moderno, encontrándose antecedentes muy remotos, casi tanto como lo es la historia del propio trabajo humano. Además, de forma inherente, las diversas concepciones del diseño del trabajo han estado asociadas a formulaciones teóricas acerca de la naturaleza de las organizaciones; de esta manera, han ido reflejando el prisma imperante del momento social, histórico y político, carácter que es especialmente manifiesto en la actualidad, en que el campo del diseño del trabajo se en- frenta a importantes retos que sin duda marcarán la pauta de su desarrollo futuro en cuanto a teoría e investigación. Describiremos a continuación dichos retos y el contexto en que deviene.

4.2.2 Rediseño del trabajo

Análisis de puestos: consiste en la obtención, evaluación y organización de información sobre los puestos de una organización. Obtención de información para el análisis de puestos. Antes de estudiar cada puesto, los analistas estudian la organización en general. Provistos de un panorama general sobre la organización y su desempeño, estos:

 Identifican los puestos que es necesario analizar  Preparan un cuestionario de análisis del puesto; tienen como objetivo la

identificación de labores, responsabilidades, conocimientos, habilidades

y niveles de desempeño necesarios en un puesto especifico. Obtienen información para el análisis de puestos; a través de entrevistas, comités de expertos, bitácora del empleado, observación directa.

4.2.3 Opciones de programas de trabajo alternativo

OPCIONES DE PROGRAMAS ALTERNATIVOS DE TRABAJO: Comprende:

a) Semana laboral comprimida: Una semana laboral comprimida está formada por cuatro días de 10 horas cada uno. El programa fue concebido para permitir a los trabajadores más tiempo de esparcimiento y compras, y permitirles viajar hacia y desde el trabajo en horarios que no fueran horas pico. Los defensores sugieren que tal programa puede incrementar el entusiasmo, la moral y el compromiso del empleado en la organización, puede incrementar la productividad y reducir los costos; reducir el tiempo ocioso de las máquinas en la fabricación; reducir el tiempo extra, la rotación y el ausentismo, y hacer más fácil para la organización reclutar empleados.

La evidencia sobre el programa de desempeño es generalmente positiva. A pesar de que algunos empleados se quejan de fatiga cerca del final del día, y acerca de la dificultad de coordinar sus puestos con su vida personal esto último es un problema para las madres trabajadoras, a la mayoría le gusta el programa.

b) Semana laboral más corta: El impacto que tenga sobre los empleados una semana laboral reducida sólo puede ser especulativo en este momento. Si bien el programa crearía más puestos los empleados quizás se enfocarían en cómo los afecta individualmente en lugar del efecto positivo que tenga en el empleo en su país.

c) Tiempo flexible: Permite a los empleados, dentro de parámetros específicos, decidir cuando ir a trabajar. Los empleados tienen que trabajar un número específico de horas a la semana, pero son libres de variar las horas de trabajo dentro de ciertos límites.

Se ha vuelto una opción de horario extremadamente popular. Los pretendidos del tiempo flexible son numerosos. Incluyen una reducción en el ausentismo, una productividad mayor, menos gastos por horas extra una disminución en la hostilidad hacia la gerencia, una reducción de tráfico alrededor de los sitios de trabajo, eliminación de los retardos y una mayor autonomía y responsabilidad de los empleados que podrían incrementar la satisfacción del empleado en el trabajo.

Casi toda la evidencia sobre el desempeño es favorable.

La mayor desventaja del tiempo flexible es que no es aplicable a todos los puestos funciona bien con las tareas de oficina donde la interacción del empleado con la gente externa de su departamento es limitada. No es una opción viable para las recepcionistas, personal de ventas en tiendas de venta al menudeo o trabajos por el estilo.

d) Puesto compartido: Permite a dos o más individuos dividir la semana tradicional de 40 horas. Está menos generalizado que el tiempo flexible.

Desde el punto de vista de la gerencia, el puesto compartido, permite a la organización atraer los talentos de mas de un individuo en un puesto dado. También abre la oportunidad para adquirir trabajadores más hábiles, quienes pudieran no estar disponibles sobre una base de tiempo completo.

Desde el punto de vista del empleado, el puesto compartido incrementa la flexibilidad, puede incrementar la motivación y la satisfacción de aquellos para quienes una semana de 40 horas no es práctica.

e) Teleconmutación (teletrabajo o teleenlace): Se refiere a los empleados que hacen su trabajo en casa en una computadora que está enlazadas a sus oficinas, es actualmente la tendencia de mayor crecimiento en la programación del trabajo. Los patrones sostienen que incrementa la productividad del trabajador, mejora la capacidad de la organización para retener empleados valiosos e incrementa la lealtad del empleado.

4.2.4 Organizaciones amigables con la familia

El concepto de familia es uno de los más universales pero a su vez uno de los más diversos en la actualidad.  En sus interacciones con los empleados, las empresas no deben olvidar el impacto de la familia en el lugar de trabajo. La empleada con esposo e hijos, la hija que cuida los padres, el padre soltero, los empleados LGTB y sus familias, los padres adoptivos, los amigos que comparten vivienda son algunas de las composiciones familiares que son parte de las empresas.

Las opciones de trabajo flexible son uno de los beneficios de balance vida-trabajo que impactan en el bienestar de los empleados y sus familias. En el estudio de Mercer 2018 sobre Tendencias Globales de Talento, 51% de los empleados encuestados indicaron desear mayor flexibilidad, sin embargo, solo el 3% de las compañías afirmaron ser líderes en ofrecer modalidades de trabajo flexible y un 36% de empleados obtuvo una respuesta negativa al solicitar un acuerdo de trabajo flexible.

El National Study of the Changing Workforce (NSCW) llevado a cabo por el Instituto de Familias y Trabajadores en Estados Unidos, encontró que los empleados en lugares de trabajo más flexibles mostraron menos impacto negativo entre el trabajo y la vida familiar.

Además de las opciones de trabajo flexible, otros ejemplos de programas amigables a la familia en las empresas lo son:

Licencias de maternidad/paternidad.

Beneficios para empleados LGTTB y sus familias.- cobertura médica, adopción…

Becas para estudios de hijos.

Programas de Apoyo al Empleado – consejería familiar o legal.

Programas de apoyo en la maternidad/paternidad – clases o consejería durante el embarazo, posparto y lactancia, cursos de crianza, entre otros.

Transportación – para familiares a citas médicas.

Servicios de “concierge” – compra en el supermercado, lavado de ropa, alimentos preparados, entre otros servicios.

Grupos de apoyo familiares.

Día familiar.

Asistencia en el cuidado de niños – cuidado en el lugar de trabajo, políticas flexibles de niños en el lugar de empleo, aportación económica para el cuidado.

Apoyo para el cuidado de familiares de tercera edad.

¿Cómo puede estructurar un plan de beneficios que contemple beneficios amigables a la familia?

Conozca su huella poblacional de manera detallada para detectar las tendencias de su fuerza laboral y sus grupos familiares.

Compararse con el mercado local y regional en beneficios innovadores que tengan impacto directo e indirecto con el empleado y sus familias.

No todo requiere inversión económica. Existen beneficios de flexibilidad de tiempo que facilitan el balance vida-trabajo, en la medida que se ajusten a los objetivos corporativos y los atributos de cultura del negocio.

Los programas amigables a la familia son una gran oportunidad para el empleador añadir valor a su propuesta de beneficios e impactar en el bienestar de sus empleados.

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PDCA là gì? 4 giai đoạn chính của chu trình PDCA

PDCA (Plan-Do-Check-Act) là một phương pháp quản lý chất lượng và cải tiến liên tục được phát triển bởi nhà quản lý Nhật Bản Walter A. Shewhart và kế thừa bởi W. Edwards Deming. PDCA là một chu trình quản lý tiêu chuẩn, được sử dụng để giúp các tổ chức cải tiến hiệu suất của họ và đáp ứng nhu cầu của khách hàng. Chu trình PDCA bao gồm bốn giai đoạn chính. Giai đoạn đầu tiên là “Plan” (Lập kế hoạch), trong đó các mục tiêu và kế hoạch cải tiến được thiết lập. Giai đoạn này là khi các thông tin được thu thập và phân tích để xác định các vấn đề và cơ hội cho cải tiến. Giai đoạn tiếp theo là “Do” (Thực hiện), trong đó các kế hoạch được triển khai và thực hiện. Đây là giai đoạn mà các hoạt động được thực hi - 9m7asqgq26

https://andonadsun.vn/pdca-la-gi/

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Sejarah Metode Six Sigma? Metode Six Sigma sendiri telah dikenal sejak abad ke-19 dan pertama kali diperkenalkan serta dikembangkan oleh Carl Fredrich Gauss, seorang matematikawan dan fisikawan Jerman. Dimana kurva lonceng tersebut menjadi alat awal untuk menemukan kesalahan dan cacat dalam suatu proses. Analisis Six Sigma kemudian dikembangkan oleh fisikawan lainnya yaitu Walter Shewhart, asal […]

[lyjhc]

PDCA循环法

什么是 PDCA？ 您现在遇到了一个棘手且复杂的多层次问题，请考虑使用 PDCA。PDCA 与日本的 Kaizen 概念类似，它是一种简单的迭代管理方法，用于测试变革和消除痛点。PDCA 代表“计划、执行、检查、行动”。其目标是什么？随着时间的推移，组织内部可以持续改进。 PDCA 来源于哪里？ PDCA 起源于 20 世纪的制造业实践，但由于其简单性且能够成功解决问题，这种实践现在被许多行业所采用。 美国工程师、教授 W. Edwards Deming 以他的导师 Walter Shewhart（通常被称为“现代质量控制之父”）的名字命名了“Shewhart 循环”。（Deming 可能在日本最著名，他的思想影响了日本战后的工业复苏。） Deming 讲座的学生创造了 Plan-Do-Check-Act…

[gemengservs]

How broken is your Plan Do Check Act (PDCA) cycle?

In 1939 Shewhart changed the then existing linear thinking to a cycle to show how refinement and change leads to an iterative approach to product development. Edward Deming, the Quality Guru further developed this concept and presented what was known as Deming’s wheel. Later it became popular as the P-D-C-A cycle which is at the core of all Quality Management systems and ISO:9001. It is now popularly known as the Deming cycle and is extremely important for continual improvement of any management system. In the course of providing various services related to Quality Management in the construction; mostly quality audit services, I have come across organizations that are at different stages of implementing the philosophy enshrined in the P-D-C-A cycle. In my opinion, very few organizations can claim to have fully implemented the P-D-C-A cycle. In other words, the P-D-C-A cycle is broken to different degrees in different organizations. Here, I have tried to identify different degrees of breakage in the P-D-C-A cycle that I have come across.

1. Just Do It (no offense meant to Nike!):

At the lowest rung of maturity of management systems are the organizations that have just the ‘do’ in their system. They neither plan nor check the outcome of their efforts. Most likely, the management has no idea about the P-D-C-A cycle. Obviously, quality audits can not take place in or for such organizations because audits represent the check part, which simply does not exist. To draw a parallel with the theory of adult learning, such organizations are at the stage of unconscious incompetence (I don’t know what I don’t know)

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