#оборудование изготовления блока | Explore Tumblr Posts and Blogs

santehniknino · 5 years

Text

Виды сантехнических работ и сантехники

Виды сантехнических работ

Основные виды сантехнических работ имеют пять направлений:

монтаж горячего и холодного водоснабжения;

монтаж системы канализации;

монтаж системы отопления;

установка сантехнических приборов;

подключение бытовой техники.

Виды сантехники

Наиболее распространенными видами сантехники являются ванны, душевые кабины, смесители, унитазы и умывальники.

Всю сантехнику делят на две большие группы:

бытовая сантехника, которую устанавливают в квартирах или загородных домах;

профессиональная сантехника, предназначенная для установки на объектах общественного пользования: вокзалах, аэропортах, офисах, салонах красоты, больницах и пр.

Основное отличие этих видов заключается в том, что профессиональная сантехника рассчитана на частое и длительное использование, а бытовая не сможет выдержать таких же нагрузок продолжительное время, в чем, в принципе, и нет необходимости. Зато у бытовой сантехники есть одно важное преимущество — более привлекательный внешний вид.

Кроме того, бытовую сантехнику разделяют на личную и гостевую. Первый подвид устанавливают в ванных комнатах, вход в которые, как правило, находится в хозяйской спальне, а потому там вряд ли окажутся посторонние. В данную категорию включают и детскую сантехнику в том случае, если у детей также есть отдельная ван��ая комната. Что касается гостевой сантехники, то она, как правило, имеет менее выраженный личный дизайн и рассчитана на использование гостями и т. п.

Также выделяют простую и многофункциональную сантехнику. К последней относят некоторые гидромассажные ванны, душевые кабины и душевые боксы, оснащенные телефонами, музыкальными проигрывателями и телевизорами.

Простая — это соответственно сантехника только с самыми необходимыми элементами.

Внимание! Под сантехникой понимают все техническое оборудование, которое обеспечивает канализацию, водо- и теплоснабжение

Также можно выделить внутридомовую сантехнику, включающую разнообразные сантехнические устройства, которыми снабжены помещения, и трубы различного размера и диаметра.

К канализационной сантехнике относят вертикальные трубы, или стояки, которые составляют канализационную систему для слива сточных вод в канализацию города, а также горизонтальные трубы, отстойник, продушину, сточную трубу.

Материаловедение

Главным материалом, из которого делают кухонные мойки, является нержавеющая сталь. Также ее применяют при изготовлении умывальников, по большей части эксклюзивных моделей. Обычно мойки изготавливают из хромоникелевой нержавеющей стали.

Этот материал гигиеничен, отлично противостоит механическим и химическим воздействиям, перепадам температуры. Срок службы качественных стальных моек почти не ограничен, они прекрасно вписываются в любую обстановку и цветовую гамму. Пожалуй, самым серьезным их недостатком является то, что при ударе они начинают звенеть.

При приобретении этого предмета сантехники необходимо обратить внимание на толщину металла и способ создания изделия (сваркой или штамповкой). Положительное качество штампованных моек заключается в отсутствии швов, легкости изготовления и соответственно — в низкой стоимости, а среди недостатков можно отметить малую глубину чаши, которая не превышает 200 мм, неравномерную толщину тонких стенок, упрощенную конфигурацию конструкции.

Сварные мойки состоят из нескольких элементов. При этом швы шлифуют и полируют до тех пор, пока они не станут абсолютно незаметными. Плюсом данной конструкции является то, что при производстве можно использовать толстые листы, в результате чего шум от изделия ниже, а конфигурация бывает сколь угодно сложной и с чашей необходимой глубины.

Среди минусов можно назвать довольно значительные финансовые затраты, незастрахованность от некачественной сварки.

Сантехническая керамика является стандартным материалом для изготовления умывальников и делится на фаянс и фарфор.

Хоти по внешнему виду они почти одинаковы, фарфор намного более качественен, поскольку в его составе присутствуют минеральные добавки, которые при изготовлении под воздействием высоких температур превращающиеся в стекловидную массу. Именно благодаря им у фарфора почти нет пор и не образуются микротрещины, в которых обычно скапливается грязь.

Затем и на фарфор, и на фаянс наносят гладкую, твердую, но хрупкую и долговечную химически стойкую эмаль, которую дополнительно могут покрыть слоем специального вещества, не пропускающего воду и грязь.

Минусами керамики являются ее жесткость, неэластичность, большой вес и подверженность механическим повреждениям, что следует учитывать при установке.

Еще одним современным материалом, идущим на изготовление умывальников и моек и получившим широкое распространение, выступает композит, имеющий в своем составе наполнитель в виде гранитного или кварцевого порошка и акриловое связующее. Композит характеризуется высокой прочностью, твердостью, экологичностью, неподверженностью химическим веществом и колебаниям температуры. К тому же он может быть представлен в любой цветовой гамме.

Внимание! Самая дорогая сантехника бывает сделана из монолитного каменного блока, как правило, из куска мрамора, поэтому ее стоимость баснословна.

В качестве примера подобного материала можно привести кристаллит, на 80 % состоящий из гранитной крошки, на 15 % — из акрила и на 5 % — из разнообразных натуральных красителей.

Многоэтапный технологический процесс, включающий горячую полимеризацию под высоким давлением, объединяет эти компоненты в единое целое.

Применение данного материала в сантехнике дает множество преимуществ, поскольку конструкции, сделанные из него, не звенят, удароустойчивы, водостойки, не подвержены воздействию каких-либо агрессивных сред и прочны настолько, что их нельзя поцарапать даже ножом.

Плюсом использования кристаллита являются его антибактериальные свойства, проявляющиеся благодаря наличию в его составе ионов серебра, из-за чего соприкосновение таких изделий с пищей совершенно безопасно. Единственным же минусом конструкций из этого материала можно считать их высокую стоимость.

Акриловые ванны (по сравнению со стальными и чугунными) обладают рядом несомненных достоинств. Так, изделие из этого материала имеет приятную на ощупь поверхность, характеризуется низкой теплопроводностью, в связи с чем сама ванна не охлаждается, а вода в ней длительное время не остывает.

Полиметилакрилат с течением времени сохраняет первоначальный цвет, потому что краска проникает на всю глубину равномерно, а мыть ванну из этого материала очень просто. Акриловые ванны могут обладать разнообразными формами, а их вес не превышает 25 кг, что очень удобно при монтаже.

Материал легко можно обработать механическим способом, поэтому установить в ванну гидромассажные приспособления и подсветку не представляет никакой сложности. К минусам акрила относят его хрупкость. К тому же акриловые ванны нельзя чистить с помощью средств, в состав которых входят абразивы.

Другим материалом, из которого делают дорогие ванны, является бронза. Наибольшее распространение бронзовые ванны получили при создании дизайнерских интерьеров различных стилей (от ретро до хайтека). Как правило, такие ванны декорируют фигурным литьем.

Ванны могут быть изготовлены и из дерева. В этом случае используют экзотические породы, обычно африканское дерево ироко, а также махагон, венге, американский клен, дуб, лиственницу. Раньше такую древесину использовали при строительстве кораблей.

Внимание!Поверхностям из различных материалов часто придают дополнительные свойства с помощью антибактериальной и антигрязевой глазури, а на наружный слой акриловых ванн наносят антибактериальные соединения.

В общем виде процесс изготовления деревянной ванны выглядит следующим образом: ее собирают из заранее сделанных деревянных пластинок, которые тщательно стыкуют другом и склеивают особыми составами. Стыки покрывают герметиком, а поверхности обрабатывают защитными покрытиями.

Деревянные ванны рекомендуется использовать в помещениях с качественной вентиляцией. Уход за ними не представляет особых сложностей — достаточно использовать обычное чистящее средство, но без добавления кислоты и абразивов.

#сантехнкнн сантехникнино сантехникнижнийновгород услугисантехниканн

0 notes

samstroycom · 5 years

Text

При реконструкции старого жилого фонда используют конструктивные схемы с полным и неполным встроенным каркасом. Полный встроенный каркас позволяет исключить из работы ограждающие конструкции стен, что создает предпосылки выполнения работ по реконструкции с полной перепланировкой и надстройкой здания несколькими этажами. При использовании схемы неполного каркаса нагрузка от ригелей и балок передается на стены, поэтому возможность надстройки ограничивается несущей способностью фундаментов и стен.

Базовыми элементами при реконструкции старых зданий являются сборные железобетонные конструкции полной заводской готовности: фундаменты, ригели, плиты перекрытий сплошного сечения или многопустотный настил, колонны, лестничные марши и площадки и др.

Технология встроенного монтажа предусматривает, как первый этап, полный демонтаж перекрытий, внутренних стен и перегородок. В результате разборки от здания остаются только наружные несущие стены и иногда стены лестничных клеток. Технологическая последовательность работ по возведению каркаса здания не отличается от подобных работ при новом строительстве. Монтируются фундаменты, в стаканы которых устанавливают колонны первого яруса, ригели, плиты перекрытий, далее конструкции следующих ярусов.

В процессе реконструкции здания все работы должны быть подчинены ритму поточной технологии, здание должно быть разбито на захватки, размеры которых должны соответствовать секциям жилого дома. Пример реконструкции жилого дома с надстройкой трех этажей приведен на рис. 29.3 (три секции здания соответствуют трем захваткам).

Наиболее рациональной следует считать дифференцированную схему монтажа конструкций подвальной части. Первоначально монтируют фундаменты, одноярусные колонны подвального этажа устанавливают и обетонируют в стаканах этих фундаментов. Устройство перекрытий над подвалом предоставляет фронт работ для возведения надземной встроенной части здания, которое рекомендуется вести комплексно по захваткам.

Может быть рекомендована следующая технологическая последовательность

монтажа элементов надземной части на каждой захватке:

монтаж двухъярусных колонн;

монтаж стенок жесткости (стен лестничных клеток);

укладка ригелей;

монтаж плит перекрытий;

укладка лестничных маршей и площадок;

монтаж объемного блока лифтовой шахты.

Рис. 29.3. Схема реконструкции жилого дома со встроенным каркасом: а —монтажный план; б— поперечный разрез; 1 — оставляемые конструкции; 2 —встроенный каркас

После завершения монтажа конструкций первого яруса, сварки конструкций, зад��лки узлов и заливки швов в той же последовательности устанавливают конструкции второго яруса (рис. 29.4). По данной технологии необходимо монтировать конструкции каркаса последующих ярусов и захваток. Усиление фундаментов. Повышение несущей способности фундамента как одного из основных элементов зданий возможно несколькими технологическими и конструктивными приемами. Это объясняется тем, что необходимо учитывать условия эксплуатации здания, причины появления различных деформаций, стесненные условия производства работ.

Рис. 29.4. Технологическая последовательность монтажа элементов встроенного каркаса: а —план захватки; б—разрез; 1—24 — последовательность установки элементов

Наиболее часто устранение дефектов существующих фундаментов, усиление их при надстройке здания осуществляют следующими методами. Усиление кладки фундаментов цементацией осуществляют при образовании пустот в теле кладки и разрушении материала фундаментов. Торкретирование поверхностных слоев фундамента восстанавливает монолитность кладки, способствует повышению водонепроницаемости фундаментов. При незначительных разрушениях материала фундамента устраивают металлическую обойму без уширения фундамента. Обойму изготавливают из уголков или арматурной стали с последующим бетонированием.

При возрастании нагрузки на фундамент в процессе реконструкции здания и при недостаточной его несущей способности осуществляют устройство обойм с уширением подошвы фундаментов (рис. 29.5). Варианты усиления и технология производства работ зависят от конкретных условий строительной площадки, но в любом случае в конструкции уширенного фундамента предусматривают специальные металлические балки для передачи части нагрузки от вышележащих этажей на дополнительные элементы фундамента.

Рис. 29.5. Усиление ленточных фундаментов монолитными обоймами: а —одностороннее усиление; б — двустороннее усиление на значительную нагрузку; в — двустороннее усиление при большой глубине заложения фундаментов; г — комбинированное усиление с устройством буро набивных свай; д, е — расширение фундаментов с устройством жестких обойм; 1 — фундамент; 2 — обойма; 3 — балки; 4 — анкеры; 5 — разгрузочные балки; 6 — щебеночное основание; 7 — заделка в существующую стену; 8 — буронабивные сваи

Усиление фундаментов путем устройства обойм из монолитного бетона является наиболее простым и надежным решением. Оно основано на наращивании ширины фундаментов за счет монолитных железобетонных конструкций, значительном увеличении площади опирания фундаментов на основание, которое тоже может быть усилено.

Общая технологическая схема производства работ подходит для кирпичных, бутовых, бетонных и железобетонных фундаментов и предусматривает следующую очередность процессов:

понижение уровня грунтовых вод при их наличии;

отрывка траншей с двух сторон фундамента;

очистка поверхности фундаментов;

пробивка отверстий в фундаментной стене для укладки разгрузочных балок;

армирование уширяемой части фундамента, создание единого армокаркаса;

устройство опалубки;

послойная укладка бетонной смеси с вибрационным уплотнением;

уход за бетоном с последующим распалубливанием конструкций;

гидроизоляционные работы;

обратная засыпка пазух и устройство отмостки;

контроль качества и приемка работ.

Усиление фундаментов выполняют участками протяженностью не более 10…12 м. К бетонированию на очередной захватке рекомендуется приступать не ранее чем через 3 дня после окончания бетонных работ на предыдущей.

При критическом износе внутренних стен и перекрытий здания возникает вопрос об их замене, а также усилении фундаментов с изменением их расчетной схемы. Экономически целесообразно принимать комбинированную систему фундаментов — усиленные фундаменты для самонесущих стен и монолитная железобетонная плита для встроенных конструктивных элементов. Передача нагрузки на монолитную плиту снимает ограничения по высоте и числу надстроенных этажей.

Устройство монолитной фундаментной плиты предусматривает полную разборку всех конструктивных элементов внутри здания, подготовку и усиление основания, осуществление решений по конструктивному объединению оставляемых и усиливаемых фундаментов с фундаментной плитой с целью перераспределения нагрузок. Конструктивные решения основаны на использовании анкерных устройств в виде металлических консолей в фундаментах, которые объединяют с армокаркаса-ми плит и замоноличивают. В местах размещения внутренних стен устраивают дополнительное ленточное армирование, бетонируют одновременно всю фундаментную плиту (рис. 29.6).

Рис. 29.6. Варианты переустройства ленточных фундаментов в плитные: а — сплошная плита снизу фундаментных подушек; б — сплошная плита с балками на шпонках; в — сплошная плита на шпонках; 1 — кирпичная стена; 2 — фундамент; 3 — отметка верха пола подвала; 4 — рабочая арматура плиты; 5 — монолитная плита; 6 — подготовка под монолитную плиту; 7 — штрабы

При устройстве монолитной фундаментной плиты отсутствует стесненность на строительной площадке, наличие большого фронта работ позволяет применить поточные методы работ и высокопроизводительное оборудование. При подготовке основания можно применить самоходные вибротрамбующие плиты, для армирования использовать армокаркасы заводского изготовления, осуществлять бетонирование с помощью башенного крана и бадьи или автобетононасосами (рис. 29.7).

Для усиления кирпичной кладки столбов и простенков применимы традиционные технологии, основанные на использовании металлических и железобетонных обойм и каркасов, инъецирования в тело кладки полимерцементных и других суспензий. Каменная кладка хорошо работает на сжимающие усилия, поэтому наиболее эффективным способом ее усиления является устройство обойм. В обойме кладка работает в условиях всестороннего сжатия, в результате увеличивается сопротивление продольной силе и значительно уменьшаются поперечные деформации. Варианты усиления столбов и простенков приведены на рис. 29.8.

При установке стальной обоймы ее включение в работу обеспечивают инъецированием раствора в зазоры между стальными элементами и кладкой. Полная монолитность конструкции будет достигнута путем оштукатуривания высокопрочными цементно-песчаными растворами с добавкой пластификаторов для большей адгезии кладки и металлоконструкций. При устройстве железобетонной рубашки и толщине обоймы до 4 см применимы методы торкретирования и пневмобетонирования, окончательная отделка усиленной конструкции — устройство штукатурного накрывочного слоя.

Железобетонные обоймы можно устраивать в несъемной опалубке, при этом наружные поверхности могут иметь различную фактуру, в том числе и гладкую (рис. 29.9). Наиболее эффективными несъемными опалубками являются тонкостенные элементы толщиной 1,5…2 см, изготовленные из дисперсно-армированного бетона. Для вовлечения опалубки в работу она снабжается выступающими анкерами, существенно повышающими адгезию с укладываемым бетоном. После установки несъемной опалубки и крепления ее элементов замоноличивают полость между усиливаемой и ограждающей конструкциями. Использование несъемной опалубки экономически и технологически выгодно, отпадает необходимость в разборке опалубки и исключается отделочный цикл работ.

Рис. 29.7. Схемы бетонирования монолитных плит фундаментов: а — подача смеси бетононасосом; б — то же, башенным краном; 1 — бетоновоз; 2 — авто бетононасос; 3 — распределительная стрела; 4 — монолитная плита; 5 — бадья; 6 — башенный кран

Усиление железобетонных колонн, балок и перекрытий заключается во включении в работу дополнительных элементов, которые увеличивают сечение конструкции, степень армирования, в некоторых случаях изменение расчетной схемы при включении в каркас дополнительных опор.

Рис. 29.8. Усиление столбов стальной обоймой (а), армокаркасами (б), сетками (в) и железобетонными обоймами (г): 1 — усиливаемая конструкция; 2 — элементы усиления; 3 — защитный слой; 4 —щитовая опалубка с хомутами крепления; 5 — инъектор; 6 — материальный шланг

Усиление свободно стоящих железобетонных колонн выполняют методом наращивания сечения в виде железобетонной обоймы, с помощью металлических уголков и хомутов, стальными обоймами, отдельными стержнями, усиливающими сечение рабочей арматуры. Часто приходится усиливать колонны, примыкающие к наружным и внутренним стенам, основной технологией в этом случае является устройство железобетонной рубашки (рис. 29.10). Такое решение принимают, когда имеет место отслоение защитного слоя бетона. Кроме того, поверхность сильно разрушена, имеются значительные трещины.

Рис. 29.9. Усиление столбов с использованием опалубки-облицовки: 1 — усиливаемая конструкция; 2 — армокаркас; 3 — бетон омоноличивания; 4 — элементы облицовки; 5 — выступающие анкеры

В процессе усиления необходимо тщательно очистить поверхность колонны, сделать насечки, установить и приварить дополнительный арматурный каркас, осуществить нагнетание бетонной смеси в полость. Большего эффекта можно достичь при поярусном бетонировании усиливаемой колонны. В этом случае торцевая опалубка монтируется отдельными ярусами.

Рис. 29.10. Усиление колонн, примыкающих к стенам: а — путем устройства железобетонной рубашки: 1 — стена; 2 — усиливаемая конструкция; 3 — арматурный каркас; 4 — опалубочные щиты; 5 — стяжные хомуты; б— путем установки напрягаемых хомутов для включения в работу стен: 1 — стена; 2 — колонна; 3 — хомут; 4 — анкерное устройство с натяжением; 5 — штраба; в — путем установки боковых разгружающих элементов: 1 — стена; 2 — колонна; 3 — швеллер; 4 — накладки из металлических полос

После заполнения бетонной смесью полости первого яруса наращивают торцевой щит, и цикл повторяется.

Усиление балочных конструкций выполняют, в зависимости от специфики сооружения, несколькими способами: наращиванием арматуры растянутой зоны, усилением балок снизу с увеличением степени армирования и высоты сечения, установкой железобетонных обойм, устройством шпренгельных систем и устройством затяжек по нижнему поясу балок. Для существенного повышения несущей способности балок устраивают железобетонную обойму (рис. 29.11). На очищенной поверхности балки делают насечки, по результатам анализа подбирают оптимальный композиционный состав смеси. Бетонирование через специальные отверстия в плите выполняют послойно с обязательным уплотнением.

Рис. 29.11. Схема усиления балок: 1 — усиливаемая конструкция; 2 — арматурный каркас; 3 — подвесная опалубка; 4 — тяжи; 5 — отверстия в плите для подачи бетонной смеси стила в качестве опалубки

Замена перекрытий. В процессе реконструкции жилых зданий часто возникает вопрос о замене существующих перекрытий. Конструктивные решения устройства сборных перекрытий по ригелям при полном и неполном каркасе реконструируемых зданий приведены на рис. 29.12.

При устройстве сборно-монолитных перекрытий наиболее часто применяют два основных варианта несъемной опалубки: с использованием профилированного на-и с применением тонкостенных железобетонных плит с арматурными выпусками (рис. 29.13).

#gallery-0-5 { margin: auto; } #gallery-0-5 .gallery-item { float: left; margin-top: 10px; text-align: center; width: 33%; } #gallery-0-5 img { border: 2px solid #cfcfcf; } #gallery-0-5 .gallery-caption { margin-left: 0; } /* see gallery_shortcode() in wp-includes/media.php */

Рис. 29.12. Схемы неполного (а) и полного встроенных каркасов (б) реконструируемого здания: 1 — опорная подушка; 2 — штрабы; 3 — ригель; 4 — многопустотный настил; 5 — колонны

Рис. 29.13. Схемы возведения перекрытий в несъемной опалубке: а — с использованием металлических балок и профнастила: 1 — стена; 2 — балка; 3 — подвесной потолок; 4 — технологические отверстия в сечении балки; 5 — монолитная железобетонная плита; 6 — профнастил; б — с использованием железобетонной несъемной опалубки: 1 — стена; 2 — монолитный бетон; 3 — несъемная опалубка; 4 — распределительная балка; 5 — телескопическая стойка

В первом случае несущими элементами перекрытий являются металлические балки, по верхнему поясу которых укладывают стальной профилированный настил с толщиной листа 0,7…0,8 мм. При значительных нагрузках возможно устраивать дополнительное армирование в виде вертикальных каркасов и горизонтальных сеток. Недостатком решения является обязательное устройство подвесного потолка.

Монолитные перекрытия. При реконструкции зданий криволинейной и сложной формы, когда применение сборных конструкций перекрытий сопряжено с использованием большого числа доборных элементов и монолитных участков, может быть рекомендовано монолитное перекрытие. Эта рекомендация базируется на индустриальности монолитных систем, адаптированных к различным технологическим условиям, а также на механизации процессов транспортирования, укладки и уплотнения бетонной смеси.

Комплексный технологический процесс устройства монолитного перекрытия включает: – подготовительные работы по пробивке штраб, усилению или замене отдельных участков кладки;

установку опалубки перекрытия;

армирование стержнями, арматурными каркасами и сетками;

механизированную подачу и укладку бетонной смеси;

уход за бетоном, контроль качества, а в зимних условиях — соблюдение режимов тепловой обработки;

распалубливание.

В качестве опалубок могут быть задействованы отечественные и зарубежные опалубочные системы. Основными принципами формирования опалубки являются: установка телескопических стоек (пространственных рам из стоек) с оголовками и фиксаторами, укладка по ним балочной системы для восприятия всех нагрузок, устройство палубы из унифицированных щитов или листов водостойкой фанеры. Один из вариантов опалубки приведен на рис. 29.14.

Балочные перекрытия успешно используют при однопролет-ной и двухпролетной схемах зданий, когда необходимо получить достаточно большие перекрываемые площади. При реконструкции балочные перекрытия устраивают, если несущая способность кирпичной кладки обеспечивает воспри��тие нагрузки.

Рис. 29.14. Схема устройства монолитных безбалочных перекрытий: 1 — телескопическая стойка с оголовником; 2 — опорные балки; 3 — прогоны; 4 — палуба из фанеры; 5 — монолитный железобетон; 6 — виброрейка

При выполнении опалубочных работ тщательно контролируют геометрические размеры и высотные отметки всех балок на захватке. Армирование конструкций выполняют каркасами заводского изготовления или отдельными стержнями. Контролируют проектное положение арматурного каркаса в опалубке, используют различные фиксаторы.

Конструктивно применяют две схемы опалубки балочного перекрытия — с использованием стоек и струбцин и подвесную систему (рис. 29.15). Балки высотой более 0,8 м бетонируют отдельно от перекрытия, во всех остальных случаях принимают совместное бетонирование с направлением параллельно балкам. В густоармированные балки рекомендуется укладывать литые и высокопластичные бетонные смеси с обязательным уплотнением вибраторами.

Рис. 29.15. Схемы опалубочных систем для устройства балочных перекрытий: а — с поддерживающими стойками: 1 — боковой щит балки; 2 — винтовой домкрат; 3 — балочная струбцина; 4 — телескопическая стойка; 5 — поддерживающие стойки; 6 — опорная балка; 7 — ригель; 8 — палуба из фанеры; 9 — плита перекрытия; 10 — балка перекрытия; б — с использованием подвесной опалубки балок: 1 — хомут, 2 — опалубочные щиты; 3 — телескопические стойки; 4 — распределительная балка; 5 — прогон; 6 — палуба из фанеры; 7 — плита перекрытия; 8 — балка перекрытия

Технология встроенных монолитных систем без изменения расчетной схемы здания основана на использовании неполного безбалочного каркаса с опиранием перекрытия на стены. Для передачи нагрузки на стены в них на уровне перекрытия устраивают углубления (штрабы) на толщину перекрытия. Более эффективная работа стен и перекрытия может быть достигнута благодаря установке анкеров в стены (рис. 29.16).

Рис. 29.16. Схемы устройства монолитных перекрытий встроенных систем: а — со свободным опиранием перекрытия на стены; б — с анкерным креплением к наружным стенам; 1 — наружная стена; 2 — монолитное перекрытие; 3 — опалубка перекрытия; 4 — прогон; 5 — опорные телескопические стойки; 6 — анкерные устройства

Усиление перекрытий встречается особенно часто при реконструкции зданий. Рассмотрим только усиление монолитных перекрытий. Основой усиления является повышение степени армирования с одновременным наращиванием сечения. Наиболее эффективными являются методы устройства дополнительной балочной системы усиливаемого перекрытия и поверхностного наращивания слоя железобетона (рис. 29.17). В процессе устройства дополнительной балочной системы в плите перекрытия вырезают сплошные продольные штрабы параллельно расположению рабочей арматуры. Далее устанавливают подвесную опалубку, укладывают арматурные каркасы балочной системы, дополнительно укладывают арматурные сетки наращиваемого слоя бетона. До укладки бетонной смеси необходимо осуществить насечку бетонной поверхности перекрытия, непосредственно перед укладкой — смачивание поверхности водой. Бетонирование нужно выполнять без технологических перерывов, уделяя особое внимание вибрационной обработке густо армированной области штраб.

Рис. 29.17. Схемы усиления монолитных перекрытий с наращиванием верхнего железобетонного слоя: о —с устройством дополнительного армирования плиты; б~ с установкой звукоизоляционной плиты; в — с установкой виброизоляционной плиты; 1 — железобетонное перекрытие; 2 — наращиваемая арматура; 3 — дополнительный слой бетона; 4 — штрабы; 5 — подвесная опалубка; 6 — шумо- и виброзащитные плиты

При усилении перекрытий путем наращивания слоя железобетона необходимо обеспечить совместность работы старой армосистемы и вновь укладываемых арматурных сеток. Важной задачей является обеспечение адгезии старого бетона с вновь укладываемым.

В процессе усиления перекрытия можно повысить его тепло- и звукоизоляцию. На заранее подготовленную поверхность перекрытия устанавливают и сваривают с существующим армированием арматурные каркасы усиления, которые соединяются между собой, образуя единую пространственную систему. Между арматурными каркасами укладывают изоляционный материал — плитный пенополистирол, жесткие минеральные плиты, другие материалы. Их укладывают и приклеивают к основанию так, чтобы оставалось свободное пространство для бетонирования ребра (с установленной арматурой) наращиваемого перекрытия. Ребра бетонируют в одном потоке с наращиваемым перекрытием (см. рис. 29.17, в).

Усиление конструкций При реконструкции старого жилого фонда используют конструктивные схемы с полным и неполным встроенным каркасом. Полный встроенный каркас позволяет исключить из работы ограждающие конструкции стен, что создает предпосылки выполнения работ по реконструкции с полной перепланировкой и надстройкой здания несколькими этажами.

0 notes

famousruinsdeer · 3 years

Text

Tesla продемонстрировала новую конструкцию аккумуляторного блока на базе элементов типа 4680

New Post has been published on https://v-m-shop.ru/2021/10/11/tesla-prodemonstrirovala-novuyu-konstruktsiyu-akkumulyatornogo-bloka-na-baze-elementov-tipa-4680/

Tesla продемонстрировала новую конструкцию аккумуляторного блока на базе элементов типа 4680

Tesla продемонстрировала новую конструкцию аккумуляторного блока на базе элементов типа 4680

11.10.2021 [07:43],

Алексей Разин

Мероприятие Tesla, которое проходило на немецком предприятии компании, позволило убедиться, что кроссоверы Model Y местной сборки действительно получат новую конструкцию кузова с основанием из двух цельных частей, соединяемых блоком аккумуляторов типа 4680 в структурном корпусе. Изображения новой конструкции стали достоянием общественности именно благодаря экскурсии по предприятию Tesla в окрестностях Берлина.

Источник изображения: Electrek

Ещё ранее, как напоминает Electrek, Илон Маск (Elon Musk) заявлял о преимуществах новой компоновки кузова, которая будет присуща кроссоверам Model Y немецкой сборки. Использование структурного аккумуляторного блока и двух «цельнолитых» оснований позволит на 10 % снизить массу и увеличить дальность хода электромобиля на 14 %, не говоря уже об упрощении техпроцесса сборки за счёт уменьшения количества используемых деталей на 370 штук. Оборудование для изготовления цельных частей основания кузова было установлено на предприятии в Германии достаточно давно, но только сейчас стало известно, как же модернизированная конструкция выглядит живьём.

Источник изображения: Twitter, Paul Kelly

Блок аккумуляторов типоразмера 4680 становится элементом силовой структуры кузова, который соединяет переднюю и заднюю части основания. Последние являются цельными деталями, что значительно облегчает процесс сборки электромобиля, хотя в некоторой степени и усложняет кузовной ремонт. К блоку батарей крепятся и основания сидений, что позволяет повысить технологичность конструкции и оптимизировать процесс сборки электромобиля.

Напомним, что массовое производство батарей типа 4680 начнётся в Германии только к концу следующего года, поэтому первое время Tesla вынуждена будет поставлять их либо из Невады, либо из Японии — в последнем случае производством займётся традиционный для американской компании партнёр в лице Panasonic. Компании LG Energy Solution и Samsung SDI тоже интересуются возможностью выпуска ячеек данного типа, но вряд ли они наладят его быстрее Tesla и Panasonic.

Источник:

Electrek

VMShop

0 notes

samstroycom · 7 years

Text

Производство пенобетона в домашних условиях для индивидуального строительства целесообразно в случае большого объема работ. Тогда затраты на покупку оборудования вполне окупают себя. Но, есть способ еще больше удешевить процесс изготовления – сделать оборудование для производства пеноблоков своими руками.

Рассмотрим указанные варианты последовательно, в виде пошаговой инструкции для новичков без опыта в строительстве.

1 вариант – мини производство пенобетона своими руками с использованием готового оборудования

Для производства пеноблоков в домашних условиях приобретается установка – специализированный комплекс оборудования (станок), а пенобетонная смесь готовится самостоятельно.

Состав пенобетонной смеси:

цемент (портландцемент, марки М-400 и выше. Цемент должен быть обязательно свежий) – 310 кг;

песок (мелкофракционный или дробленный, просеянный песок) – 500 кг;

вода – 210 л;

пенообразующий состав – 1-2% от массы цемента;

модифицирующие добавки.

Отдельно остановимся на пенообразователе. Можно использовать готовый состав, например, ПБ-Люкс (90 руб/кг) или Foamcem (150 руб/кг) или изготовить его самостоятельно.

Пенообразователь для пенобетона своими руками

Состав пенообразователя:

каустическая сода (едкий натр) – 0,15 кг;

канифоль – 1 кг;

столярный клей – 0,06 кг.

Технология изготовления несколько трудоемкая и занимает много времени. Поэтому целесообразна только при значительных объемах работ.

Как сделать пенообразователь для пенобетона в домашних условиях

Приготовление предусматривает выполнение двух этапов:

смешивание клеевого раствора. Для этого кусочки сухого клея заливаются водой (1:10) и оставляют на сутки. За это время клей немного разбухнет, но будет держать форму. Поэтому, емкость с водой и клеем нагревают ��о 60 °С (при постоянном перемешивании). Клеевой раствор готов, когда все кусочки растворились и образовали однородную массу;

приготовление канифольного мыла. С этой целью натр доводят до кипения. Затем в него постепенно вводят канифоль. Процесс кипячения займет около 2-х часов до полного растворения канифоли.

Примечание. Канифоль следует предварительно раздробить.

Оба состава смешиваются, когда канифольное мыло остынет до 60 °С.

Примечание. При смешивании канифольное мыло вливают в клеевой раствор. Пропорция для смешивания 1 : 6.

Полученную смесь заливают в пеногенератор и получают пену высокой плотности. Оптимальной для использования считается пена плотностью 80 гр/дм.куб. Использование менее плотной (более воздушной пены) ухудшит качество блока и приведет к быстрому его разрушению.

Примечание. Проверить качество пены, можно наполнив ею ведро. После переворачивания ведра пена должна удержаться внутри.

Схема производства пеноблоков

Отметим, что подобно первому блину, первые пенобетонные блоки обычно также выходят комом. Этому есть несколько причин:

сложность дозирования составляющих компонентов в растворе;

повышенное/пониженное содержание воды в растворе;

повышенное содержание пенообразователя в растворе. Его расход не должен превышать 1,5 л. на 1 м/куб.

Во-первых, потому что пенообразователь дорогой.

Во-вторых, потому что увеличение его в составе смеси увеличивает время на затвердение бетона.

В-третьих, потому что это снизит прочность блока.

варьированием времени замеса;

экспериментальное определение времени для набора прочности блоками;

режимом сушки готовых (расформованных) блоков.

К сожалению, подобные эксперименты не только продлевают время строительства, но приводят к дополнительным расходам. Однако, как свидетельствуют пользователи, они вполне оправданы. Тем более что, дефектные пеноблоки могут быть использованы в качестве засыпки под пол, а б/у оборудование для производства пенобетона можно продать.

Примечание. Как показывает практика, лучше делать конструкционные пеноблоки (марки D-900 и выше). Они содержат меньше пор, по сравнению с теплоизоляционными, и новичкам их изготавливать проще.

2 вариант – изготовление оборудования для пенобетона своими руками

Для начала отметим, какое вообще нужно оборудование для производства пеноблоков при использовании классической двухстадийной технологии производства.

Заводская комплектация мини-завода по производству пенобетона включает в себя:

пеногенератор с компрессором для подачи воздуха;

смеситель (в частном производстве используется обычная бетономешалка);

формы для пеноблоков;

дополнительное оборудование: манометр, насос.

Комплектация стандартной пенобетонной установки

Рассмотрим, как сделать каждый из перечисленных видов оборудования в домашних условиях из подручных средств.

Пеногенератор для пенобетона своими руками

Приобретение этого модуля является самой затратной частью производства.

Назначение – преобразовывать пенообразователь в пену, перед подачей его в раствор.

Конструкция пеногенератора состоит из трех узлов:

подающий модуль. В него заливается раствор пенообразователя. Эту функцию может выполнять любая емкость;

преобразующий модуль. Квинтэссенция установки – преобразование пены;

дозирующий модуль. Обеспечивает возможность подачи пены в раствор заданной плотности (определяется маркой пеноблока).

Схема пеногератора для производства пенобетона

изготовления пеногенератора понадобится: металлическая труба (2 заготовки), насос, шланги, вентили. А также сварочный аппарат. Более подробно комплектующие указаны в спецификации, которая сопровождает чертеж пеногератора.

Сборка пеногератора для пенобетона (схема-чертеж)

Изготовление пеногенератора

Специфика заводской трубки пеногенератора в том, что вначале она имеет узкий канал, который затем расширяется. Такой прием позволяет увеличить скорость прохождения эмульсии по трубке. Тогда на выходе у нее будет максимально возможная скорость.

Как сделать пеногенератор для пенобетона своими руками?

Для этого нужно изготовить камеру турбулентного смешивания и основной пенопатрон.

Изготовление камеры смешивания

К одной из заготовленных труб приварить два патрубка. Причем один из них (по которому будет подаваться воздух) целесообразно разместить с торца. А второй, предназначенный для подачи пенообразующей эмульсии приварить сбоку (под углом в 90°).

Оба входные патрубка (торцевой и боковой) снабжаются двумя вентилями:

запорный (позволяющий перекрыть подачу пенообразователя);

регулировочный (позволяющий отрегулировать параметры подачи, изменить напор, давление, количество и т.п.).

На практике, после того как отрегулированы параметры подачи смеси, регулировочными вентилями не пользуются.

Примечание. Диаметр бокового патрубка должен быть на 15-20% больше диаметра торцевого патрубка.

Изготовление пенопатрона

Ко второй заготовке трубы приваривается патрубок. Он предназначен для выхода готовой смеси. Выходной патрубок целесообразно оборудовать приспособлением в виде воронки для снижения скорости выхода смеси. В заготовку помещается фильтр. Назначение которого, преобразование эмульсии в пену. Можно приобрести готовый фильтр.

Но его функцию с не меньшим успехом могут выполнять металлические сеточки (ёршики) для чистки посуды.

При этом, спиральные не подходят, только проволочные. Эти сеточки нужно утрамбовать как можно плотнее по всей длине трубы пенопатрона. Чтобы частички сетки не вылетали вместе со смесью, на выход трубы устанавливается «Ерш», внутри которого установлена сетчатая шайба.

Соединение камеры смешивания и пенопатрона

Дальше нужно соединить камеру смешивания и пенопатрон. Естественно, сделать это нужно так, чтобы приваренные патрубки были размещены с противоположных торцов. Чтобы обеспечить увеличение скорости прохождения пенобетонной смеси по трубке, нужно между ними установить сопло Лаваля или шайбу-жиклер. Замена сопла на жиклер снизит КПД конструкции на 30-40%, за счет снижения скорости прохождения смеси через нее. Однако она дешевле, проще в установке и может быть использована как временный вариант. Место установки сопла или жиклера показано на схеме.

Соотношение размеров пеногенератора для пенобетона (глубина и входной диаметр)

2. Подключение компрессора к торцевому патрубку камеры смешивания

Для работы пригоден любой компрессор, который обеспечит давление в 6 атм. Использование компрессора с ресивером, редукционным клапаном и манометром позволит регулировать давление.

3. Подключение емкости для пенообразователя к боковому патрубку камеры смешивания

Емкость устанавливается на пол, к ней крепится шланг, посредством которого пенообразующая эмульсия (пенообразователь плюс вода) будет подаваться в смеситель посредством движения через боковой патрубок. Установка небольшого насоса (обычного бытового «ручейка») позволит организовать более эффективную подачу пенообразователя в пеногенератор. Однако, в целях экономии, подача может быть организована и самотеком.

Изготовленный таким нехитрым образом пенообразователь для пенобетона обойдется намного дешевле, нежели покупной. А полученная пена ничем не будет уступать пене, полученной из заводского генератора.

Самодельное оборудование для производства пеноблоков

Устройство пеногенератора для пенобетона в домашних условиях

Второй составляющей производства пеноблоков, которую можно изготовить своими силами является форма для заливки пенобетона.

Формы для пеноблоков своими руками

Формовочная емкость может быть изготовлена из любого материала: фанеры, металла, пластика. Главное требование, материал не должен деформироваться в процессе заливки раствора.

Изготовление формы предполагает прохождение ��вух этапов:

расчет формы для пенобетона;

изготовление формы для пенобетона.

Как правильно рассчитать размер формы для пеноблоков?

Строительные блоки (стеновые) обычно производятся в таком соотношении (пропорции) длина : ширина : высота – 4 : 2 : 1. Такое соотношение является оптимальным, поскольку позволяет выполнить перевязку рядов кладки без подрезки блоков. Таким образом, если глубина формы 150 мм, то ее ширина и длина будут соответственно равна 300 и 600 мм.

Для частного производства пенобетонных блоков, целесообразно использовать форму, позволяющую одновременно изготавливать до 30 пеноблоков.

Обратите внимание, длина формы будет длиннее, чем суммарная длина блоков. Это обусловлено тем, что перегородки в форме имеют определенную толщину.

Примечание. Лучше устанавливать перегородки таким образом, чтобы плоскость наибольшей площади оказалась сверху. Таким образом, обеспечивается более быстрое высыхание блока и равномерный набор прочности пенобетона. По этой же причине не рекомендуется делать многоуровневые формы.

Как сделать формы для пеноблоков своими руками?

Процесс изготовления формы начинается с устройства дна. К нему жестко крепятся боковые стенки и устанавливаются разъемные внутренние перегородки.

Мастера советуют делать форму для пенобетонных блоков разборной. Такой прием позволит варьировать размеры блоков. По этой же причине перегородочные пластины не следует сваривать между собой. Лучше сделать в них разрезы до половины ширины и соединить через них.

Если используется фанера в качестве материала для изготовления опалубки, то нужно крепить перегородки гвоздями. Уголки, распорки и т.п. отпечатаются на готовом блоке. Это не нанесет ему вреда, но и красоты не прибавит.

Совет. Лучше применять ламинированную фанеру.

Схема-чертеж формы для пеноблоков и внешний вид

Преимуществом самодельной формы является возможность получения пеноблоков нестандартной длины или конфигурации.

Примечание. При изготовлении формы из фанеры, перед заполнением бетоном ее нужно затянуть прочной пленкой. В противном случае, фанера потянет влагу из сырого раствора, что повлечет деформирование формы и искажение характеристик пенобетона. Использование пленки упрощает также процесс расформовки блоков.

Как сделать пеногенератор для пенобетона своими руками? Производство пенобетона в домашних условиях для индивидуального строительства целесообразно в случае большого объема работ. Тогда затраты на покупку оборудования вполне окупают себя.

0 notes